Тонкостенное литье под давлением в основном используется в:
Согласно исследованиям, тонкостенное литье под давлением в настоящее время широко используется в пищевых контейнерах, медицинских коробках, косметике, канцелярских товарах и даже мультимедийной упаковке в Китае. Например: одноразовые упаковочные коробки, косметические флаконы и другие предметы первой необходимости.
1. Что такое тонкостенное литье под давлением?
Технология литья под давлением с тонкими стенками также называется технологией литья под давлением тонкостенных пластиковых деталей. Существует три определения:
Отношение длины потока к толщине L/T, то есть отношение длины потока L от расплава, поступающего в форму, до самой дальней точки полости, куда должен быть заполнен расплав, и соответствующая средняя толщина стенки T равна 100 или 150 или более, что представляет собой тонкостенное литье под давлением. ;
Метод литья под давлением, при котором толщина отлитой пластиковой детали составляет менее 1 мм, а площадь проекции пластиковой детали составляет более 50 см2;
Литье под давлением, при котором толщина стенки отлитой пластиковой детали составляет менее 1 мм (или 1,5 мм) или t/d (толщина пластиковой детали t, диаметр пластиковой детали d, для пластиковых деталей в форме диска) ниже 0 .05 определяется как тонкостенное литье под давлением.
Видно, что критическое значение, определенное для тонкостенного литья под давлением, также изменится, и это должно быть относительным понятием.
2. Выбор сырья
Требования к сырью: большая длина потока, высокая ударная вязкость, высокая температура термической деформации, высокая термическая стабильность, низкая направленность и хорошая стабильность размеров; также учитывайте ударную жесткость при низких температурах, огнестойкость, механическую сборку и внешний вид пластикового сырья, качество и т. д.
В настоящее время широко используемое сырье для тонкостенного литья под давлением включает: поликарбонат (ПК), акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС), смеси ПК/АБС, ПА6 и т. д. По мере уменьшения толщины стенок для сохранения детали необходимы пластмассы с лучшими физическими свойствами. сила.
Технология литья под давлением с тонкими стенками также называется технологией литья под давлением тонкостенных пластиковых деталей.
Существует три определения:
Первый: отношение длины потока к толщине L/T, то есть отношение длины потока L от расплава, поступающего в форму, до самой дальней точки полости, куда должен быть заполнен расплав, и соответствующая средняя толщина стенки T равна 100 или 150 или более для литья под давлением. Тонкостенное литье под давлением;
Второй: метод литья под давлением, при котором толщина отлитой пластиковой детали составляет менее 1 мм, а площадь проекции пластиковой детали составляет более 50 см2;
В-третьих: Литье под давлением с толщиной стенки менее 1 мм (или 1,5 мм) или t/d (толщина пластиковой детали t, диаметр пластиковой детали d, для пластиковых деталей в форме диска) ниже 0.05 составляет определяется как тонкий. Литье стен под давлением.
Видно, что критическое значение, определенное для тонкостенного литья под давлением, также изменится, и это должно быть относительным понятием.
Во-вторых, выбор сырья требует сырья: большая длина потока, высокая ударная вязкость, высокая температура термической деформации, высокая термическая стабильность, низкая направленность и хорошая стабильность размеров; Также необходимо учитывать ударную вязкость при низких температурах, огнестойкость и механические свойства пластикового сырья. Сборка и качество внешнего вида и т.д.
В настоящее время широко используемое сырье для тонкостенного литья под давлением включает: поликарбонат (ПК), акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС), смеси ПК/АБС, ПА6 и т. д. По мере уменьшения толщины стенок для сохранения детали необходимы пластмассы с лучшими физическими свойствами. сила.
Анализ трех распространенных дефектов Хотя тонкостенные пластиковые детали имеют много преимуществ, они ухудшают формуемость пластиковых деталей, что делает невозможным формование этих тонкостенных пластиковых деталей с использованием обычных методов литья под давлением. При формовании тонкостенных пластиковых деталей возникают следующие распространенные проблемы:
1. Короткий выстрел
Короткий выстрел относится к дефекту качества неполных пластиковых деталей, вызванному неполным заполнением полости формы, то есть расплав затвердел до завершения заполнения.
Процессы наполнения и охлаждения при традиционном литье под давлением взаимосвязаны. При течении расплава полимера фронт расплава сталкивается с относительно низкотемпературной поверхностью ядра или стенкой полости, и на его поверхности образуется слой конденсации. Расплав продолжает течь вперед в слое конденсации. По мере увеличения толщины слоя конденсации реальный канал потока в полости становится уже. Толщина слоя конденсации оказывает существенное влияние на текучесть полимера. Поскольку толщина пластиковой детали во время обычного литья под давлением является относительно большой, влияние слоя конденсации на литье под давлением в это время невелико. Однако при литье под давлением с тонкими стенками, когда отношение толщины слоя конденсации к толщине пластиковой детали постепенно увеличивается по мере того, как толщина пластиковой детали становится тоньше, этот эффект будет большим. Особенно, когда размеры обоих можно сравнить друг с другом.
При уменьшении толщины пластиковой детали влияние слоя конденсации на течение будет возрастать в геометрической прогрессии, что также иллюстрирует большое влияние слоя конденсации при тонкостенном литье под давлением. Если рассматривать только литье под давлением, то термопластавтомат должен иметь высокую скорость впрыска, чтобы скорость, с которой расплав пластика заполняет полость, превышала скорость роста слоя конденсации (или скорость роста слоя конденсации замедлялась). ), чтобы секцию потока можно было завершить заполнение перед закрытием и выполнить литье под давлением тонкостенных пластиковых деталей.
При длине потока 300мм и толщине стенки пластиковой детали 3,0 мм значение L/T равно 100, что легко достигается при использовании традиционной технологии литья под давлением; но когда толщина стенки пластиковой детали падает ниже 1,0 мм, это когда-то было легко. Достигнутое соотношение длины потока к толщине (100) становится очень труднодостижимым.
2. Деформация коробления
Деформация коробления – это дефект пластиковых деталей, вызванный неравномерным внутренним напряжением. Причинами коробления являются неравномерная усадка, неравномерная ориентация и неравномерное охлаждение.
☞ Метод улучшения: Дефекты деформации пластиковых деталей можно устранить путем балансировки системы охлаждения, регулировки времени охлаждения, давления выдержки и времени выдержки.
3. Сварочная линия
Линия сварного шва – это граница, образующаяся при сплавлении двух и более фронтов течения расплава в полости. На линии сварки легко возникает концентрация напряжений, что ослабляет механическую прочность пластиковой детали, что особенно вредно для механических свойств пластиковой детали, особенно тонкостенной пластиковой детали. Пластиковая деталь очень легко треснет на линии сварки под воздействием внешней силы.
☞ Метод улучшения: Во время проектирования расположение линии сварного шва можно уменьшить или изменить, уменьшив количество литников или изменив расположение литников в соответствии с требованиями проектирования пластиковой детали.
4. Нехватка материалов.
Мелкие детали и углы готового изделия не могут быть полностью сформированы, поскольку форма не обрабатывается на месте или выхлоп не является гладким, а формование происходит из-за недостаточной дозы впрыска или давления и т. д., что приводит к дефектам конструкции (недостаточная плоть толщина).
☞ Методы улучшения: Исправьте форму там, где не хватает материала, примите или улучшите меры по вытяжке, увеличьте толщину мяса, улучшите ворота (увеличьте ворота, увеличьте ворота), увеличьте дозу впрыска, увеличьте давление впрыска и другие. меры по улучшению.
5. Сжать
Это часто происходит, когда толщина стенок или плоти формованного изделия неравномерна из-за различий в усадке термоплавких пластмасс при охлаждении или затвердевании. Например, уберите мясо с задней части ребер, краев с боковыми стенками и задней части стойки БОСС, но оставьте не менее 2/3 толщины мяса.
☞ Методы улучшения: улучшения можно внести путем утолщения канала потока, увеличения затвора, добавления выхлопа, повышения температуры материала, увеличения давления впрыска и увеличения времени удержания давления.
6. Изображение поверхности
Это часто происходит на задней стороне стоек или ребер BOSS, которые были очищены от плоти, или следы напряжений уменьшены из-за чрезмерно высокой конструкции сердечника или выталкивающего штифта.
☞ Метод улучшения: его можно исправить, изменив сердечник, выталкивающий штифт, пескоструйную обработку поверхности мастер-формы и т. д., а также применив такие методы, как уменьшение яркости поверхности формы, снижение скорости впрыска и снижение давления впрыска.
7. Узоры ци
Это происходит у литника, в основном из-за невысокой температуры формы, слишком высоких скорости и давления впрыска, неправильной установки литника и попадания пластика на конструкцию спойлера во время заливки.
☞ Методы улучшения: замена литника, полировка литника, увеличение площади холодного материала литника, увеличение литника, добавление текстуры поверхности (также можно сделать, отрегулировав станок или отремонтировав форму, чтобы догнать линия соединения), поднимая Решите проблему, уменьшив температуру формы, уменьшив скорость впрыска и уменьшив давление впрыска.
8. Линия соединения
Это происходит при пересечении двух материальных потоков, например при пересечении материальных потоков двух входов и пересечении материальных потоков, обходящих активную зону. Это вызвано падением температуры материала и плохим выхлопом.
☞ Методы улучшения: вы можете изменить входную заслонку, добавить охлаждающий колодец, открыть выпускную щель или зажать охватываемую поверхность формы и т. д. Вы также можете увеличить температуру материала, увеличить температуру формы и т. д.
9. картавость
Стык между охватывающей и охватывающей формами часто возникает из-за плохого прижима формы, неправильной обработки углов поверхности формы, недостаточного усилия прижима при формовке, чрезмерной температуры и давления материала и т.п.
☞ Методы улучшения: вы можете модифицировать форму, повторно закрыть форму, увеличить силу зажима, снизить температуру материала, уменьшить давление впрыска, сократить время выдержки, уменьшить давление удержания и т. д.
10. Деформация
Тонкие детали, тонкостенные детали большой площади или более крупные готовые изделия с асимметричной структурой возникают из-за неравномерной нагрузки при охлаждении или неравномерной силы выталкивания во время формования.
☞Метод улучшения: вы можете исправить выталкивающий штифт, установить тянущий штифт для натяжения и т. д. При необходимости добавьте зажим к охватываемой форме, чтобы отрегулировать деформацию, отрегулируйте температуру охватываемой и охватывающей форм, чтобы уменьшить удержание давления. и т. д. Регулировка деформации мелких деталей в основном зависит от давления. Регулировка температуры формы, времени и деформации крупных деталей обычно зависит от температуры формы.
11. Нечистая поверхность
Это связано с шероховатой поверхностью формы.
☞ Метод улучшения: для материалов ПК иногда из-за слишком высокой температуры формы на поверхности формы остаются остатки клея и масляные пятна. Поверхность формы необходимо очистить, отполировать и со временем снизить температуру формы.
12. Вытяните белый цвет
Оно легко возникает в тонкостенных углах формованных изделий или в основаниях тонкостенных ребер. Это вызвано плохой нагрузкой во время извлечения из формы, неправильной установкой выталкивающего штифта или недостаточным углом наклона.
☞ Методы улучшения: увеличить угол R в углу, увеличить угол выталкивания, увеличить выталкивающий штифт или увеличить площадь его поперечного сечения, отполировать поверхность формы, отполировать выталкивающий штифт или косой штифт, уменьшить скорость стрельбы, уменьшить впрыск давление и уменьшить давление и время обслуживания и т. д.
13. Чертеж штампа
Это проявляется в плохой расформовке, повреждении плесенью или тиснении. В основном из-за недостаточного угла уклона или шероховатой поверхности формы условия формования также оказывают влияние.
☞ Методы улучшения: увеличить угол уклона, отполировать поверхность формы, добавить или заменить тянущий штифт при склеивании поверхности охватывающей формы, обратить внимание на диаметр выступа при подаче выступов, добавить зазор к охватываемой форме, уменьшить давление впрыска и уменьшить давление и время удержания и т. д.
14. Устьица
Прозрачные готовые материалы ПК склонны к появлению дефектов во время формования. Поскольку газ не исчерпывается во время процесса литья под давлением, это может повлиять на неправильную конструкцию формы или неправильные условия формования.
☞ Методы улучшения: увеличить выхлоп, изменить заслонку (увеличить входную заслонку), канал подачи материала ПК должен быть отполирован, строгие условия обжига, увеличить давление впрыска, уменьшить скорость впрыска и т. д.
15. Поломка
Возникает в местах стыков охватываемых и охватывающих модулей, ползунов, косых штифтов и т.п. Проявляется в неравномерности поверхности стыка и т.п. из-за неправильного закрытия формы или проблем с самой формой.
☞ Метод улучшения: Исправьте форму или повторно закройте ее.
16. Размеры за пределами допуска.
Проблемы с самой формой или неправильные условия формования, вызывающие неправильную усадку формы.
☞ Метод улучшения: Обычно наибольшее влияние на размер оказывают изменение времени выдержки и давления впрыска (второй пункт). Например: увеличение давления впрыска, увеличение эффекта удержания давления и усадки может значительно увеличить размер, также можно использовать снижение температуры формы, а увеличение ворот или увеличение ворот может улучшить эффект регулировки.
