При проектировании каждого изделия для литья под давлением мы должны сначала определить направление раскрытия формы и линию разъема, чтобы гарантировать, что механизм ползуна вытягивания сердечника сведен к минимуму и влияние линии разъема на внешний вид исключено.
1. После определения направления открытия формы ребра жесткости, пряжки, выступы и другие конструкции изделия должны быть спроектированы так, чтобы максимально соответствовать направлению открытия формы, чтобы избежать вытягивания стержня, уменьшить линию шва и продлить срок службы формы.
2. После определения направления открытия формы вы можете выбрать подходящую линию разъема, чтобы избежать подрезов в направлении открытия формы и улучшить внешний вид и производительность.
2. Откос для распалубки
1. Соответствующий наклон при извлечении из формы позволяет избежать вытягивания (вытягивания) волос продукта. Наклон гладкой поверхности при расформировании должен быть больше или равен 0,5 градуса, поверхность мелкой кожи (поверхность песка) должна быть больше 1 градуса, а поверхность грубой кожи должна быть больше 1,5 градуса.
2. Соответствующий наклон при расформовке позволяет избежать повреждения верхней части продукта, например, побеления верхней части, деформации верхней части и поломки верхней части.
3. При проектировании изделий с глубокой полой структурой наклон внешней поверхности должен быть как можно больше, чем наклон внутренней поверхности, чтобы гарантировать, что сердечник формы не смещается во время литья под давлением, получить однородную толщину стенок изделия и обеспечить прочность материала отверстия изделия.
III. Толщина стенки продукта
1. Различные пластмассы имеют определенный диапазон толщины стенок, обычно от 0,5 до 4 мм. Если толщина стенки превышает 4 мм, это приведет к слишком длительному времени охлаждения и проблемам с усадкой. Рассмотрите возможность изменения структуры продукта.
2. Неравномерная толщина стенок приведет к усадке поверхности.
3. Неравномерная толщина стенок приведет к образованию пор и следов сварных швов.
IV. Ребра жесткости
1. Разумное применение ребер жесткости может повысить жесткость изделия и уменьшить деформацию.
2. Толщина ребра жесткости должна быть меньше или равна (0,5–0,7) толщины стенки изделия, в противном случае это приведет к усадке поверхности.
3. Односторонний-наклон ребра жесткости должен быть больше 1,5 градуса, чтобы избежать травм верхней части.
В. Филе
1. Слишком маленькое филе может вызвать концентрацию напряжений в изделии и привести к его растрескиванию.
2. Слишком маленький галтель может вызвать концентрацию напряжений в полости формы, что приведет к растрескиванию полости.
3. Установка разумного скругления также может улучшить технологию обработки формы. Например, полость можно обработать непосредственно фрезой R, чтобы избежать неэффективной электрической обработки.
4. Различные скругления могут привести к смещению линии разъема. Различные скругления или угловые зазоры следует выбирать в зависимости от реальных условий.
VI. Дыры
1. Форма отверстия должна быть максимально простой, обычно круг.
2. Осевое направление отверстия соответствует направлению открытия формы, чтобы избежать вытягивания стержня.
3. Если соотношение сторон отверстия больше 2, следует установить наклон для извлечения формы. В это время диаметр отверстия следует рассчитывать в соответствии с размером меньшего диаметра (максимальным физическим размером).
4. Соотношение сторон глухого отверстия обычно не превышает 4. Защита от-изгиба иглы отверстия.
5. Расстояние между отверстием и краем изделия обычно больше диаметра отверстия.
VII. Вытягивание стержня, ползунковый механизм и предотвращение литья под давлением
1. Если пластиковую деталь невозможно плавно извлечь из формы в направлении открытия формы, следует спроектировать ползунковый механизм для вытягивания стержня. Ползунок сердечника-вытягивающего механизма может образовывать сложные конструкции изделия, но с его помощью легко вызвать дефекты, такие как линии сшивания изделия и усадка, а также увеличить затраты на пресс-форму и сократить ее срок службы.
2. При проектировании изделий, изготовленных методом литья под давлением, старайтесь избегать структур,-вытягивающих сердечник, если нет особых требований. Например, направление оси отверстия и ребер изменяется на направление отверстия формы, и происходит проникновение в сердцевину полости.
VIII. Интегрированный шарнир
1. Благодаря прочности полипропиленового материала петлю можно спроектировать так, чтобы она была интегрирована с изделием.
2. Размер пленки, используемой в качестве петли, должен быть менее 0,5 мм и оставаться одинаковым.
3. При литье под давлением интегрированной петли ворота могут быть спроектированы только с одной стороны петли.
IX. Вставки
1. Вставка вставок в изделия, отлитые под давлением, может повысить местную прочность, твердость, точность размеров и установить небольшие резьбовые отверстия (оси) для удовлетворения различных особых потребностей. В то же время это увеличит себестоимость продукции.
2. Вставки обычно изготавливаются из меди, но могут быть также изготовлены из других металлов или пластиковых деталей.
3. Часть вставки, заделанная в пластик, должна иметь конструкцию, препятствующую вращению-и-вытягиванию. Такие как: накатка, отверстия, изгиб, сплющивание, уступ и т. д.
4. Пластик вокруг вставки должен быть соответствующим образом утолщен, чтобы предотвратить растрескивание пластиковой части под напряжением.
5. При проектировании вставки следует полностью учитывать способ ее расположения в форме (отверстие, штифт, магнетизм).
10. Идентификация
Идентификация продукта обычно наносится на более плоской поверхности продукта и имеет выпуклую форму. Поверхность, на которой нормаль и направление открытия формы могут совпадать, выбирается для идентификации и предотвращения деформации.
11. Точность литьевых деталей.
Из-за неравномерности и неопределенности степени усадки при литье под давлением точность литьевых деталей значительно ниже, чем у металлических деталей. Допуски на размеры механических деталей не могут быть просто применены. Соответствующие требования к допускам должны быть выбраны в соответствии со стандартом. Моя страна также выпустила GB/T14486-93 «Размерные допуски пластиковых деталей, формованных из инженерного пластика» в 1993 году. Конструкторы могут определять размерные допуски деталей в соответствии с положениями стандарта в соответствии с используемым пластиковым сырьем и требованиями к использованию деталей. В то же время соответствующая точность проектирования должна определяться на основе комплексной мощности завода и точности проектирования продукции той же отрасли.
12. Деформация литьевых деталей.
Улучшите жесткость конструкции литьевых изделий и уменьшите деформацию. Старайтесь избегать плоских конструкций и разумно устанавливайте фланцы, а также вогнутые и выпуклые конструкции. Установите разумные ребра жесткости.
13. Пряжка
1. Спроектируйте застегивающее устройство так, чтобы одновременно использовать несколько пряжек, чтобы все устройство не выходило из строя из-за повреждения отдельных пряжек, тем самым увеличивая срок его службы, а затем рассмотрите возможность добавления галтелей для увеличения прочности.
2. Требования к допускам-размеров пряжек очень строгие. Слишком большое количество подрезов может привести к повреждению пряжки; наоборот, слишком малое количество позиций подрезов затрудняет контроль положения сборки или комбинированная деталь получается слишком свободной. Решение состоит в том, чтобы зарезервировать способ легкого добавления клея при модификации формы.
14. Сварка (электрическая сварка, ультразвуковая сварка, вибрационная сварка)
1. Сварка может повысить прочность соединения.
2. Сварка может упростить конструкцию изделия.
15. Разумное рассмотрение противоречия между характеристиками процесса и продукта.
1. При проектировании изделий, полученных литьем под давлением, необходимо всесторонне учитывать противоречия между внешним видом изделия, его характеристиками и процессом. Иногда, пожертвовав некоторой технологичностью, можно получить хороший внешний вид или производительность.
2. Если при проектировании конструкции невозможно избежать дефектов впрыска, постарайтесь, чтобы дефекты возникали в скрытых частях изделия.
16. Зависимость диаметра отверстия винтовой колонки от диаметра самонарезающего-шурупа.
Саморез-шуруп Диаметр отверстия в колонне винта
М2 1.7мм
М2.3 2.0мм
М2.6 2.2мм
М3 2.5мм
17. Принципы проектирования BOSS:
1. Старайтесь не использовать столб в одиночку. Попробуйте соединить его с внешней стеной или использовать с ребрами жесткости. Цель – усилить прочность стойки и сделать течение резины более плавным.
2. Высота столба обычно не превышает диаметра столба более чем в два с половиной раза. Поскольку стойка слишком высокая, при формовании пластиковых деталей будет задерживаться воздух (слишком большая длина приведет к появлению пор, пригоранию, недостаточному заполнению и т. д.).
3. Если высота столба превышает диаметр столба в два с половиной раза, особенно столб, удаленный от наружной стены, способом усиления прочности столба является использование ребер жесткости.
4. Форма BOSS в основном круглая, другие формы трудно обрабатывать.
5. Положение BOSS не должно располагаться слишком близко к углу или внешней стене, а должно находиться на расстоянии от внешней стены изделия.
6) Толщина вокруг BOSS может быть удалена (т.е. открыт кратер), чтобы предотвратить усадку и проседание.
7) Угол уклона BOSS: обычно 0,5 градуса снаружи и 0,5 градуса или 1 градуса внутри.
