Обычно считается, что скорость резания и скорость подачи в 5-10 раз выше, чем при традиционном методе обработки, называемом ЧПУ. Это метод обработки металла, используемый на фрезерных станках с ЧПУ. В настоящее время скорость шпинделя фрезерных станков с ЧПУ, подходящих для высокоскоростной резки, превышает 1000 об / мин, а некоторые достигают 100000 об / мин. Скорость инструмента и скорость подачи намного выше, чем при традиционной скорости резания, поэтому толщина резания становится меньше, поэтому стружка намного тоньше, чем при традиционной резке.
Согласно кривой Соломона, если скорость резания достигает определенного уровня (например, в 10 раз выше традиционной скорости резания), температура резания будет ниже, чем при традиционной резке. При обработке пресс-форм обычно используются шаровые фрезы малого диаметра для высокоскоростного фрезерования. Скорость станка должна достигать 20000 ~ 40000 об / мин, скорость подачи низкая, жесткость станка хорошая, высокоскоростная резка позволяет обрабатывать закаленную сталь, твердость превышает 60 HRC, а шероховатость составляет 0,8 мкм, эффективность обработки вдвое выше, чем у EDM.
Преимущества высокоскоростной обработки с ЧПУ
1. Скорость подачи при высокоскоростной обработке с ЧПУ в 5-10 раз выше, чем при традиционной резке, что позволяет сэкономить около 30% времени обработки.
2. Cnc может обрабатывать тонкостенные детали, такие как алюминий, с толщиной стенки 0,5 мм, что требует меньшего усилия резания.
3. Устранены недостатки традиционной черновой обработки и чистовой обработки, повышена точность обработанной поверхности.
4. Скорость обработки с ЧПУ выше, чем скорость теплопроводности. Это также позволяет избежать деформации заготовки из-за нагрева. Большая часть тепла остается на чипе и не может быть передана заготовке.
5. Для высокоскоростной резки также можно использовать твердые материалы, в том числе материалы с твердостью 60 HRC (например, детали из легированной стали после термообработки). Таким образом, после обработки не требуется дополнительного процесса закалки, а также исключается риск процесса затвердевания.
Недостатки скоростной резки
1. Сверхвысокая скорость высокоскоростной резки требует оборудования для повышения безопасности на рабочем месте. Высокоскоростные мелкие стружки имеют довольно высокую скорость полета, которая может быть даже быстрее, чем движение пуль. Инструмент проще в использовании, но он также значительно сократит срок службы инструмента. Однако время, необходимое для обработки материала, должно быть значительно сокращено.
2. Высокоскоростная резка также предъявляет высокие требования к балансировке инструмента. Если он не сбалансирован, он создаст большое усилие, чтобы повредить инструмент и сильно повлияет на положение шпинделя. Из-за чрезвычайно высокой скорости и нагрузки высокоскоростного резания норма расхода деталей очень высока. Поэтому часто требуется техническое обслуживание станка и замена шпинделя и инструмента, что значительно увеличивает стоимость.
Чтобы обеспечить максимальную производительность высокоскоростного фрезерования, все аспекты обработки с ЧПУ должны быть тщательно скоординированы. Если одно из звеньев не совпадает, производительность высокоскоростного фрезерования будет плохой или успешной.
1. Высокоскоростная стойка для инструментов и инструментов.
Поскольку фактическое действие резания определяется инструментом, а не станком, выбор инструмента очень важен.
2. Высокоскоростной шпиндель
Подшипник: высокий крутящий момент
Без подшипников (пневмопривод): низкий крутящий момент.
3. Высокодинамичная ось XYZ
Традиционные жесткие рельсы можно отрегулировать на станке для получения большей точности, но они не могут обеспечить высокую скорость обработки, которую могут обеспечить линейные рельсовые направляющие. Мощная и высокоскоростная ось XYZ может сократить трату времени на каждую ось. Это может улучшить режущую поверхность и снизить износ инструмента.
4. Высокоскоростной контроллер обработки с ЧПУ
Обладает чувствительностью и быстрым откликом.
5. Стратегия высокоскоростного программирования.
Анализируйте материалы, поверхности и пути обработки, чтобы определить наиболее эффективный процесс.
