1. Контроль конструкции пресс-формы
1. Прежде всего, мы должны полностью понять структуру пресс-формы, материал, твердость, точность и другие технические требования пользователей, в том числе правильность скорости усадки формованного пластикового материала, полноту 3D-размера продукта и разумное поведение. анализ обработки.
2. Полностью учитывать места, влияющие на внешний вид изделия для литья под давлением, такие как усадочная полость, метка потока, угол наклона, линия сварки и трещина.
3. Максимально упростить метод обработки пресс-формы, не препятствуя функционированию продукта и форме рисунка детали, отлитой под давлением.
4. Независимо от того, подходит ли выбор поверхности разъема, необходимо тщательно выбрать обработку пресс-формы, внешний вид формовки и удаление заусенцев с формованных деталей.
5. Подходит ли метод выталкивания, используется ли толкатель, пластина для снятия изоляции, выбрасывающая втулка или другие методы, а также правильно ли расположены положения толкателя и пластины для снятия изоляции.
6. Уместно ли использование бокового механизма вытягивания сердечника, гибко и надежно ли действие, и не должно ли быть застоя.
7. Какой метод контроля температуры больше подходит для пластиковых изделий, какая структурная циркуляционная система используется для контроля температуры масла, температуры воды, охлаждающей жидкости и т. Д., И подходят ли размер, количество и расположение отверстий для охлаждающей жидкости.
8. Форма ворот, размер канала для материала и загрузочного отверстия, а также правильность положения и размера ворот.
9. Влияние деформации термообработки на различные модули и стержни пресс-форм и целесообразность выбора стандартных деталей.
10. Достаточны ли объем впрыска, давление впрыска и усилие зажима литьевой машины, правильно ли подобраны сопло R, диаметр отверстия литниковой втулки и т. д.
Всесторонний анализ и подготовка этих аспектов должны строго контролироваться с начальной стадии продукта.
в
Во-вторых, контроль процесса производства
Несмотря на то, что мы все продумали и организовали на этапе проектирования, в реальном производстве все равно будет много проблем и сложностей. Мы должны изо всех сил стараться соответствовать первоначальному замыслу дизайна в производстве и найти более эффективные, более экономичные и разумные способы фактической обработки. процессные средства.
1. Выбирайте экономичное и адаптируемое станочное оборудование для решения 2D- и 3D-обработки.
2. Соответствующие инструменты и приспособления также могут быть рассмотрены для вспомогательной подготовки в производстве, а разумное использование режущих инструментов может предотвратить деформацию частей продукта, предотвратить колебания скорости усадки частей продукта, предотвратить деформацию и деформацию частей продукта, улучшить точность изготовления пресс-форм, уменьшение мелких ошибок, предотвращение изменений точности пресс-форм и т. д., ряд требований и решений производственного процесса.
3. Вот причины погрешности размеров формованных деталей Британской ассоциации пластмасс (BPF) и распределение пропорции:
A: ошибка изготовления пресс-формы составляет около 1/3, B ошибка, вызванная износом формы, составляет 1/6C, ошибка, вызванная неравномерной усадкой формованной детали, составляет около 1/3, а ошибка, вызванная несоответствием между заданная скорость усадки, а фактическая скорость усадки составляет около 1/3 1/6
в
Суммарная погрешность=A плюс B плюс C плюс D, поэтому видно, что производственный допуск пресс-формы должен быть меньше 1/3 допуска на размеры формованной детали, в противном случае пресс-форма, чтобы гарантировать геометрический размер формируемой детали.
3. Обычно производственный контроль
Колебание геометрических размеров после формовки пластиковых деталей является распространенной проблемой, и это явление часто возникает:
1. Контроль температуры материала и температуры формы. Различные марки пластика должны иметь разные температурные требования. Пластмассы с плохой текучестью и использование более двух видов смесей будут иметь разные ситуации. Пластмассовые материалы должны контролироваться при наилучшей текучести. Это обычно легко сделать в пределах диапазона значений, но контроль температуры пресс-формы более сложен. Различные геометрические формы, размеры и соотношения толщин стенок различных формованных деталей предъявляют определенные требования к системам охлаждения. Температура пресс-формы в значительной степени контролирует время охлаждения;
Поэтому старайтесь поддерживать форму при допустимо низкой температуре, чтобы сократить цикл впрыска и повысить эффективность производства. Если температура пресс-формы изменится, скорость усадки также изменится, температура пресс-формы останется стабильной, а точность размеров также будет стабильной. Такие дефекты, как деформация, плохой глянец и пятна охлаждения, приводят физические свойства пластика в наилучшее состояние. Конечно, есть процесс отладки, особенно многогнездные формованные детали более сложны. Следовательно, температура формы не может произвольно изменяться в процессе производства, и установка температуры формы должна находиться в пределах рекомендуемого диапазона температур материала.
2. Регулировка и контроль давления и выхлопа:
Давление впрыска является подходящим, и соответствие усилия зажима должно быть определено при отладке пресс-формы. Воздух в зазоре, образованном полостью формы и сердечником, и газ, генерируемый пластиком, должны быть выведены из формы через выпускную канавку, такую как выхлоп. Если воздух не является гладким, будет недостаточно заполнения, что приведет к сварке. следы или ожоги; изображение
Эти три формообразующих дефекта иногда появляются время от времени в одной и той же детали. Когда вокруг тонкостенной части формованной детали имеется толстая стенка, при слишком низкой температуре формы появляются следы усадки, а при слишком высокой температуре формы появляются ожоги. Обычно на месте ожога одновременно будут следы сварки, а выхлопные канавки часто игнорируются и, как правило, находятся в небольшом состоянии, поэтому, как правило, до тех пор, пока не образуются заусенцы; Большие вентиляционные прорези, так что газ, проходящий через плечо, может быть быстро выпущен из формы. Если есть особая необходимость, на штифте выталкивателя следует открыть выпускной патрубок. Причина та же. Во-первых нет вспышки, а во-вторых воздух выпускается Пока работает хорошо, сойдет.
Глубина выпускного буртика должна быть максимально возможной, а в задней части буртика предусмотрен вентиляционный паз большого размера, чтобы газ, проходящий через буртик, мог быстро выводиться из формы. Причина та же, во-первых, нет вспышки, а во-вторых, можно быстро выпустить воздух и хорошо добиться эффекта.
3. Дополнительный контроль формообразования размеров литьевых деталей.
Из-за различий в форме и размерах некоторых пластиковых деталей деформация и деформация будут происходить в разных ситуациях с изменением температуры и потери давления после извлечения из формы. В это время некоторые вспомогательные приспособления можно отрегулировать, чтобы быстро и быстро принять меры по исправлению положения, и после естественного охлаждения и придания формы можно получить лучшие эффекты коррекции и регулировки. Если на протяжении всего процесса литья под давлением обеспечивается строгое управление, размер отлитых под давлением деталей будет идеально контролироваться.
