Плесень играет чрезвычайно важную роль в современной промышленности, и ее качество напрямую определяет качество продукции. Повышение срока службы и точности пресс-форм, а также сокращение цикла изготовления пресс-форм — это технические проблемы, которые многим компаниям необходимо решить в срочном порядке. Однако при использовании пресс-форм часто возникают формы отказа, такие как обрушение, деформация, износ и даже поломка.
Ремонт аргонодуговой сваркой
Сварка выполняется с использованием горящей дуги между непрерывно подаваемой сварочной проволокой и заготовкой в качестве источника тепла и дуги в газовой среде, выбрасываемой из сопла горелки. В настоящее время аргонно-дуговая сварка является широко используемым методом, который может применяться к большинству основных металлов, включая углеродистую сталь и легированную сталь. Сварка в среде инертного газа подходит для нержавеющей стали, алюминия, магния, меди, титана, циркония и никелевых сплавов. Из-за низкой цены он широко используется при ремонтной сварке пресс-форм, но имеет недостатки, такие как большая площадь термического влияния и большие размеры паяных соединений. Прецизионный ремонт пресс-форм постепенно заменяется лазерной сваркой.
Ремонт пресс-форм
Машина для ремонта пресс-форм представляет собой высокотехнологичное оборудование для ремонта износа поверхности пресс-форм и дефектов обработки. Машина для ремонта пресс-форм укрепляет пресс-формы с длительным сроком службы и хорошими экономическими преимуществами. Его можно наносить на различные сплавы на основе железа (углеродистая сталь, легированная сталь, чугун), сплавы на основе никеля и другие металлические материалы для укрепления и ремонта поверхности пресс-форм и заготовок и значительного увеличения срока службы.
1. Принцип работы машины для ремонта пресс-форм.
Он использует принцип высокочастотного электрического искрового разряда для устранения поверхностных дефектов и износа металлической формы путем атермической наплавки на заготовку. Основная особенность заключается в том, что площадь термического воздействия невелика, и форма не будет деформирована после ремонта, без отжига, без концентрации напряжений и без появления трещин, чтобы обеспечить целостность формы; его также можно использовать для укрепления поверхности заготовки пресс-формы для обеспечения износостойкости, термостойкости, коррозионной стойкости и других требований к производительности пресс-формы.
2. Область применения
Машина для ремонта пресс-форм может использоваться в машиностроении, автомобилестроении, легкой промышленности, бытовой технике, нефтяной, химической промышленности и электроэнергетике, для ремонта и упрочнения поверхности пресс-форм для горячей экструзии, инструментов для теплой экструзионной пленки, пресс-форм для горячей штамповки, валков и ключевые части.
Например, электроискровой ремонтный станок для наплавки ESD-05 можно использовать для устранения износа, помятостей и царапин на пресс-формах для литья под давлением, а также для ремонта ржавчины, отслоения и повреждения пресс-форм для литья под давлением, таких как цинко-алюминиевые штампы. -формы для литья. Мощность машины составляет 900 Вт, входное напряжение составляет 220 В переменного тока, частота составляет 50–500 Гц, диапазон напряжения составляет 20–100 В, а выходной процент составляет 10–100 процентов.
Ремонт щеточного покрытия
В технологии щеточного покрытия используется специальное оборудование для источника питания постоянного тока. Положительный полюс источника питания подключен к ручке для нанесения покрытий в качестве анода во время покрытия кистью; отрицательный полюс источника питания подключается к заготовке в качестве катода во время щеточного покрытия. В ручке для гальванического покрытия обычно используется блок графита высокой чистоты в качестве материала анода, блок графита, обернутый хлопком, и износостойкий рукав из полиэстера и хлопка.
При работе узел источника питания настраивается на подходящее напряжение, и гальваническая ручка, смоченная в гальваническом растворе, контактирует с поверхностью ремонтируемой детали с определенной относительной скоростью, а ионы металла в гальваническом растворе диффундируют к поверхности. обрабатываемой детали под действием силы электрического поля На поверхности электроны, полученные на поверхности, восстанавливаются до атомов металла, благодаря чему эти атомы металла осаждаются и кристаллизуются с образованием покрытия, то есть на поверхности получается необходимый равномерный слой осаждения. рабочая поверхность ремонтируемой полости пластиковой формы.
Аппарат плазменной наплавки, аппарат плазменной сварки, ремонт наплавки вала
в
Лазерный ремонт
Лазерная сварка — это сварка, осуществляемая с использованием в качестве источника тепла лазерного луча, сфокусированного мощным когерентным монохроматическим потоком фотонов. Этот метод сварки обычно включает лазерную сварку с непрерывной мощностью и лазерную сварку с импульсной мощностью. Преимущество лазерной сварки в том, что ее не нужно проводить в вакууме, а недостаток в том, что провар не такой сильный, как при электронно-лучевой сварке. Во время лазерной сварки может осуществляться точный контроль энергии, что позволяет реализовать сварку прецизионных устройств. Его можно применять ко многим металлам, особенно для сварки некоторых трудносвариваемых металлов и разнородных металлов. В настоящее время он широко используется при ремонте пресс-форм.
Технология лазерной наплавки
Технология лазерной наплавки поверхности заключается в быстром нагреве и расплавлении порошка сплава или керамического порошка и поверхности подложки под действием лазерного луча. После удаления луча самовозбуждающееся охлаждение образует поверхностное покрытие с очень низкой степенью разбавления и металлургической связью с материалом подложки. , тем самым значительно улучшая износостойкость поверхности подложки, коррозионную стойкость, термостойкость, стойкость к окислению и электрические свойства метода поверхностного упрочнения.
Например, после наплавки стали 60# углеродно-вольфрамовым лазером твердость может достигать более 2200HV, а износостойкость примерно в 20 раз выше, чем у базовой стали 60#. После лазерной наплавки сплава CoCrSiB на поверхность стали Q235 его износостойкость сравнивали с износостойкостью пламенного напыления, и было обнаружено, что коррозионная стойкость первого значительно выше, чем у второго.
картина
Лазерную наплавку можно разделить на два типа в зависимости от процесса подачи порошка: метод предварительной подачи порошка и метод синхронной подачи порошка. Эффекты двух методов схожи. Метод синхронной подачи порошка имеет преимущества простого автоматического управления, высокой скорости поглощения лазерной энергии и отсутствия внутренних пор, особенно керметов плакирования, что может значительно улучшить трещиностойкость плакирующего слоя, так что твердая керамическая фаза может находиться в преимущества равномерного распределения в облицовочном слое.
1 Характеристики лазерной наплавки
(1) Высокая скорость охлаждения (до 106 К/с), что относится к быстрому процессу затвердевания, легко получить мелкозернистую структуру или получить новые фазы, которые невозможно получить в равновесном состоянии, такие как нестабильные фазы и аморфные состояния;
(2) Степень разбавления покрытия низкая (обычно менее 5 процентов), и оно имеет прочную металлургическую связь или межфазную диффузионную связь с подложкой. Регулируя параметры лазерного процесса, можно получить хорошее покрытие с низкой скоростью разбавления, а также состав покрытия и контролируемое разбавление;
(3) подвод тепла и деформация невелики, особенно когда используется быстрое плакирование с высокой удельной мощностью, деформация может быть уменьшена до допуска сборки деталей;
4) практически отсутствуют ограничения по выбору порошков, особенно для нанесения тугоплавких сплавов на поверхность легкоплавких металлов;
(5) Диапазон толщины плакирующего слоя велик, а толщина покрытия составляет 0.2-2.0 мм за один проход подачи порошка;
(6) Он может выполнять выборочную сварку с меньшим расходом материала и отличными экономическими характеристиками;
(7) Направление луча может привести к облицовке недоступных участков;
(8) Этот процесс легко автоматизировать, и он очень подходит для ремонта изнашиваемых деталей.
