ремонт сваркой TIG
Сварка осуществляется с использованием в качестве источника тепла дуги, горящей между непрерывно подаваемой сварочной проволокой и заготовкой, и дуги в защитном газе, выбрасываемой из сопла сварочной горелки. В настоящее время аргонно-дуговая сварка является широко используемым методом и может применяться к большинству основных металлов, включая углеродистую и легированную сталь. Сварка расплавленным инертным газом в среде защитных газов подходит для нержавеющей стали, алюминия, магния, меди, титана, циркония и никелевых сплавов. Благодаря низкой цене он широко используется для сварки пресс-форм. Однако он имеет такие недостатки, как большая зона термического влияния при сварке и большие паяные соединения. В настоящее время он используется в прецизионном ремонте пресс-форм, который постепенно заменяется лазерной сваркой.
Ремонт пресс-форм, ремонт машин
Машина для ремонта пресс-форм — это высокотехнологичное оборудование для ремонта износа поверхности пресс-форм и дефектов обработки. Машина для ремонта пресс-форм укрепляет пресс-форму, обеспечивая длительный срок службы и хорошую экономическую выгоду. Его можно использовать для упрочнения и ремонта поверхности форм и заготовок из различных сплавов на основе железа (углеродистой стали, легированной стали, чугуна), сплавов на основе никеля и других металлических материалов, а также значительно увеличить срок их службы.
1. Принцип работы машины для ремонта пресс-форм.
Он использует принцип высокочастотного электроискрового разряда для выполнения безтепловой наплавки на заготовку для устранения дефектов поверхности и износа металлической формы. Основные особенности заключаются в том, что зона термического влияния невелика, форма не деформируется после ремонта, не требуется отжиг, нет концентрации напряжений и отсутствие трещин обеспечивает целостность формы; его функция упрочнения также может быть использована для укрепления поверхности заготовки пресс-формы для обеспечения износостойкости, термостойкости, коррозионной стойкости и других требований к производительности пресс-формы.
2. Область применения
Машины для ремонта пресс-форм могут использоваться в машиностроении, автомобилях, легкой промышленности, бытовой технике, нефтяной, химической и электроэнергетической промышленности для ремонта и поверхностного упрочнения матриц для горячей экструзии, инструментов для горячей экструзии пленки, матриц для горячей ковки, валков и ключевых деталей. .
Например, электроискровую ремонтную машину ESD-05 можно использовать для ремонта износа, неровностей и царапин на литьевых формах, а также для устранения коррозии, отслаивания и повреждений форм для литья под давлением, таких как цинк- алюминиевые формы для литья под давлением. Мощность машины составляет 900 Вт, входное напряжение 220 В переменного тока, частота 50–500 Гц, диапазон напряжения 20–100 В, процент выходного сигнала 10–100%.
Ремонт покрытия щеток
В технологии щеточного покрытия используется специальное оборудование для электропитания постоянного тока. Положительный электрод источника питания подключен к гальваническому перу и служит анодом во время нанесения покрытия щеткой. Отрицательный электрод источника питания подключается к заготовке и служит катодом при нанесении покрытия щеткой. В гальванической ручке в качестве анода обычно используются мелкие графитовые блоки высокой чистоты. Материал анода представляет собой графитовый блок, обернутый хлопком, и износостойкую полиэфирно-хлопковую оболочку.
При работе компонент источника питания настраивается на соответствующее напряжение, а гальваническое перо, погруженное в гальванический раствор, перемещается с определенной относительной скоростью к той части, где соприкасается поверхность ремонтируемой детали. Ионы металлов в гальваническом растворе диффундируют к заготовке под действием силы электрического поля. На поверхности полученные на поверхности электроны восстанавливаются до атомов металла, в результате чего эти атомы металла осаждаются и кристаллизуются с образованием покрытия, то есть на рабочей поверхности полости пластиковой формы получается необходимый равномерный слой осаждения, который будет отремонтировано.
Аппарат плазменной наплавки, аппарат плазменной сварки, ремонт плакирования валов
Лазерный ремонт наплавки
Лазерная сварка — это процесс сварки, в котором в качестве источника тепла используется лазерный луч, сфокусированный мощным когерентным монохроматическим потоком фотонов. Этот метод сварки обычно включает в себя непрерывную лазерную сварку и импульсную лазерную сварку. Преимущество лазерной сварки заключается в том, что ее не нужно выполнять в вакууме, а недостатком является то, что сила провара не такая высокая, как у электронно-лучевой сварки. Лазерная сварка позволяет обеспечить точный контроль энергии, что позволяет сваривать прецизионные устройства. Его можно применять для многих металлов, особенно для сварки некоторых трудносвариваемых и разнородных металлов. Он широко используется при ремонте пресс-форм.
Технология лазерной наплавки
Технология лазерного поверхностного осаждения заключается в быстром нагреве и плавлении порошка сплава или керамического порошка и поверхности подложки под действием лазерного луча. После удаления пучка он самоохлаждается, образуя поверхностное покрытие с чрезвычайно низкой степенью разбавления и металлургической связью с материалом подложки. , метод упрочнения поверхности, который значительно улучшает износостойкость, коррозионную стойкость, термостойкость, стойкость к окислению и электрические свойства поверхности подложки.
Например, после того, как сталь 60# наплавлена углеродно-вольфрамовым лазером, максимальная твердость достигает более 2200HV, а износостойкость примерно в 20 раз выше, чем у базовой стали 60#. После лазерной наплавки сплава CoCrSiB на поверхность стали Q235 износостойкость сравнили с коррозионной стойкостью газопламенного напыления, и было обнаружено, что коррозионная стойкость первого значительно выше, чем у второго.
картина
Лазерную наплавку можно разделить на две категории в зависимости от различных процессов подачи порошка: метод предварительной подачи порошка и метод синхронной подачи порошка. Оба метода имеют схожий эффект. Преимуществами метода синхронной подачи порошка являются простота автоматического управления, высокая скорость поглощения лазерной энергии и отсутствие внутренних пор. В частности, плакировка из керметов может значительно улучшить стойкость плакирующего слоя к растрескиванию, обеспечивая равномерное распределение твердой керамической фазы внутри плакирующего слоя и другие преимущества.
1 Характеристики лазерной наплавки
(1) Скорость охлаждения высокая (до 106 К/с), что представляет собой быстрый процесс затвердевания. Легко получить мелкозернистые структуры или создать новые фазы, которые невозможно получить в равновесии, например нестабильные фазы, аморфные состояния и т. д.;
(2) Степень разбавления покрытия низкая (обычно менее 5%), и оно имеет прочную металлургическую или межфазную диффузионную связь с подложкой. Регулируя параметры лазерного процесса, можно получить хорошее покрытие с низкой степенью разбавления, а состав покрытия соответствует контролируемому разбавлению;
(3) Подводимое тепло и искажения невелики, особенно при использовании высокой плотности мощности и быстрой наплавки, деформация может быть уменьшена до допуска сборки детали;
(4) Ограничений по выбору порошка практически нет, особенно для нанесения тугоплавких сплавов на поверхность легкоплавких металлов;
(5) Диапазон толщины плакирующего слоя широкий, толщина одного покрытия при однопроходной подаче порошка составляет 0.2-2.0мм;
(6) Он может выполнять выборочную сварку, потребляет меньше материала и имеет отличные экономические показатели;
(7) Наведение луча позволяет сварить недоступные участки;
(8) Этот процесс легко автоматизировать и он очень подходит для износа и ремонта часто изнашиваемых деталей.
