Технология сборки имеет характеристики автоматизации, оцифровки и интеграции. Это ключевая технология. Редактор нашел немецкую технологию сборки, позволяющую любителям золота ощутить суть этой технологии!
Технические требования к сборке
1. Основные требования
1.1 Сборка должна проводиться в соответствии с проектом, технологическими требованиями, настоящими правилами и соответствующими стандартами.
1.2 Место сборки должно быть чистым. Температура среды сборки, влажность, количество пыли, освещение и ударопрочность высокоточных изделий должны соответствовать соответствующим нормам.
1.3 Все детали (включая детали, полученные на стороне и на стороне) должны иметь сертификаты проверки, прежде чем их можно будет собрать.
1.4 Детали перед сборкой необходимо очистить и очистить. Не должно быть заусенцев, заусенцев, окалины, ржавчины, сколов, песка, пыли, масла и т. д., и он должен соответствовать соответствующим требованиям к чистоте.
1.5 Детали не должны иметь ударов, царапин или ржавчины во время сборки.
1.6 Детали с влажной краской нельзя собирать.
1.7 Для относительно движущихся частей при сборке между контактными поверхностями следует добавлять смазочное масло (смазку).
1.8 После сборки относительное положение каждого компонента должно быть точным.
1.9 В принципе, во время сборки наступать на машину запрещено. Если на машине необходимо использовать специальные детали, следует принять специальные меры. Для закрытия ступенчатых частей следует использовать защитный чехол. Оператор должен носить обувь на плоской подошве, чтобы предотвратить повреждение лакокрасочной пленки, аккумулятора, неметаллических материалов и т. д. Категорически запрещается наступать на детали с меньшей прочностью.
2. Требования к способам подключения
2.1 Винтовое и болтовое соединение
2.1.1. При затягивании винтов, болтов и гаек строго запрещается ударять или использовать неподходящие отвертки и гаечные ключи. Шлицы винтов, гайки, винты и головки болтов не должны быть повреждены после затяжки.
2.1.2. Крепежные детали с указанными требованиями к моменту затяжки следует затягивать динамометрическим ключом в соответствии с указанным моментом затяжки.
2.1.3. Если одна и та же деталь крепится несколькими винтами или болтами, каждый винт (болт) необходимо затягивать по часовой стрелке, в шахматном порядке и симметрично. Если имеется позиционирующий штифт, начните с винта или болта, расположенного рядом с позиционирующим штифтом.
2.1.4. При использовании двойных гаек сначала установите тонкую гайку, а затем толстую.
2.1.5. После затяжки винтов, болтов и гаек винты и болты обычно должны выступать на 1–2 шага гайки.
2.1.6. После затяжки винтов, болтов и гаек их опорные поверхности должны плотно прилегать к скрепляемым деталям.
2.2 Контактное соединение
2.2.1. Торцевая поверхность позиционирующего штифта обычно должна быть немного выше поверхности детали. После установки конического штифта с резьбовым хвостовиком в соответствующую деталь его большой конец должен утонуть в отверстии.
2.2.2. После того, как шплинт установлен в соответствующие детали, его хвостовая часть должна быть разделена на 60–90 градусов.
2.2.3. При сборке важных конических штифтов следует сверить их цвет с отверстиями. Их контактная длина не должна быть менее 60% рабочей длины и должна быть распределена по обеим сторонам суставной поверхности.
2.3 Ключевое соединение
2.3.1. Две стороны паза плоской и фиксированной шпонок должны находиться в равномерном контакте, и между их сопрягаемыми поверхностями не должно быть зазора.
2.3.2. После сборки шпонки (или шлица) для посадки с зазором не должно быть неравномерной затяжки при перемещении относительно движущихся частей в осевом направлении.
2.2.3. После сборки крючкового ключа и клинового ключа площадь контакта не должна составлять менее 70% рабочей площади, а неконтактные части не должны концентрироваться в одном месте; длина открытой части должна составлять от 10% до 15% длины ската.
2.4 Клепка
2.4.1. Материалы и характеристики клепки должны соответствовать проектным требованиям. Обработка отверстий под заклепки должна соответствовать соответствующим стандартам.
2.4.2. При клепке поверхность клепаемых деталей не должна быть повреждена или деформирована.
2.4.3. Если нет особых требований, после клепки, как правило, не должно происходить ослабления. Головка заклепки должна плотно прилегать к заклепываемой детали, быть гладкой и круглой.
2.5 Сборка подшипников качения
2.5.1. Перед сборкой подшипники должны быть чистыми.
2.5.2. Для подшипников, смазываемых консистентной смазкой, после сборки обычно примерно половина полости должна быть заполнена смазкой, соответствующей нормативам.
2.5.3. При сборке методом запрессовки следует использовать специальные прессы или ставить на кольца посадки с натягом стержни или втулки. Давление или ударная сила не должны передаваться через тела качения и сепараторы.
2.5.4. Торцевая поверхность внутреннего кольца подшипника обычно должна располагаться близко к заплечику вала. Оно не должно быть больше 0.05 мм для конических роликоподшипников и радиально-упорных подшипников и не должно превышать 0,1 мм для других подшипников.
2.5.5. После сборки наружного кольца подшипника контакт между позиционирующей торцевой крышкой подшипника и шайбой или наружным кольцом должен быть равномерным.
2.5.6. При сборке разъемного подшипника его необходимо установить по внутреннему и наружному кольцам и меткам совмещения. Его нельзя устанавливать в перевернутом положении или смешивать с внутренними и наружными кольцами других подшипников.
2.5.7. Подшипники с регулируемыми головками следует собирать пронумерованным концом наружу для облегчения идентификации.
2.5.8. Для подшипников с эксцентриковыми втулками направление затяжки эксцентриковой втулки должно совпадать с направлением вращения вала во время сборки.
2.5.9. После установки подшипника качения вращение соответствующих движущихся частей должно быть гибким и легким, не должно быть заеданий.
2.5.10. При сборке однорядных конических роликоподшипников, упорно-радиально-упорных подшипников и двухупорных шарикоподшипников осевой зазор должен соответствовать чертежам и технологическим требованиям.
2.5.11. Наружное кольцо подшипника должно хорошо прилегать к открытому седлу подшипника и полукруглому отверстию крышки подшипника. При проверке методом окраски он должен иметь равномерный контакт с посадочным местом подшипника в пределах 120 градусов симметрично центральной линии; Симметричный контакт в пределах 90 градусов от центральной линии будет равномерным. В указанном выше диапазоне при проверке щупом 0,03 мм нельзя вставлять одну треть ширины наружного кольца.
2.5.12. Если радиальные подшипники с регулируемым радиальным зазором установлены с обеих сторон вала, а осевое смещение ограничено торцевыми крышками с обоих концов, только один конец подшипника должен находиться близко к торцевой крышке, а другой конец должен иметь осевой зазор. зазор
C= △tL+0.15
L--центральное расстояние между двумя осями (мм);
--Коэффициент линейного расширения материала вала;
△t--Разница между максимальной рабочей температурой вала и температурой окружающей среды (градусы);
0.15--Остаточный зазор (мм) после теплового расширения вала.
3. Сборка звездочки цепи.
3.1. Взаимодействие звездочки и вала должно соответствовать проектным требованиям.
3.2. Геометрические центральные плоскости зубьев шестерен ведущей и ведомой звездочек должны совпадать, а их смещение не должно превышать проектных требований. Если это не указано в конструкции, оно обычно должно быть меньше или равно двум тысячным межосевого расстояния между двумя колесами.
3.3. Когда цепь входит в зацепление со звездочкой, рабочую сторону необходимо натянуть, чтобы обеспечить плавное зацепление.
3.4. Провисание нерабочей стороны цепи должно соответствовать конструктивным требованиям. Если в конструкции это не указано, его следует отрегулировать на 1–2 % от межосевого расстояния между двумя звездочками.
4. Сборка ремней и шкивов.
4.1. Положение симметричной центральной плоскости канавок шкива в той же схеме следующее: когда межосевое расстояние менее 1,2 м, оно не превышает 0,3% межосевого расстояния шкива; если оно больше или равно 1,2 м, оно не превышает 0,5 % расстояния между центрами шкива.
4.2. Натяжение каждого приводного ремня должно соответствовать требованиям карты осмотра системы Фотон «Гушен 2».
5. Сборка гидравлической системы.
5.1. Перед сборкой трубопроводы гидросистемы необходимо очистить от ржавчины и очистить. Обратите внимание на предотвращение пыли и ржавчины во время сборки и хранения.
5.2. Различные трубы не должны иметь вмятин, складок, сплющений, трещин и т.п. Изгибы труб должны быть плавными и не должны перекручиваться.
5.3. Трубопроводы должны быть расположены аккуратно и облегчать регулировку и обслуживание гидравлической системы.
5.4. Гидравлическое масло, впрыскиваемое в гидравлическую систему, должно соответствовать требованиям конструкции и процесса.
5.5. Гидравлические трубопроводы и компоненты не должны пропускать масло после сборки. Во избежание протечек при сборке допускается использовать герметизирующие наполнители и герметики, но следует не допускать их попадания в систему.
5.6. Гидравлическая система управления и система рулевого управления должны быть гибкими и не допускающими застоя.
5.7. После установки гидравлической системы следует провести эксплуатационные испытания в соответствии с соответствующими стандартами.
5.8. Другие требования, относящиеся к гидравлическим системам и гидравлическим компонентам, должны соответствовать положениям GB/T3766.
6. Сборка электросистемы.
6.1. Электрические компоненты должны быть проверены и проверены перед сборкой. Те, которые не соответствуют стандартам, собрать невозможно.
6.2. Цифры и сигналы, отображаемые приборами и индикаторами, должны быть четкими и точными, а переключатели должны работать надежно.
6.3. Электромонтаж и соединения должны выполняться строго в соответствии с требованиями электромонтажного чертежа.
6.4. Изоляционный слой всех проводов должен быть неповрежденным, а тонкая медная проволока на зачищаемом конце провода должна быть подтянута и при необходимости залужена.
6.5. Паяные соединения должны быть прочными, не должно быть распаек или слабой пайки. Паяные соединения должны быть гладкими и ровными.
7. Баланс
7.1. Молотильный барабан, бесступенчатая регулировка скорости и шкивы со скоростью более 400 об/мин и весом более 5 кг должны быть подвергнуты испытаниям на статическую или динамическую балансировку, а точность балансировки не должна быть ниже уровня G6.3.
7.2. Для исправления несбалансированной массы вращающихся частей можно использовать следующие методы.
7.2.1. Для увеличения массы (противовеса) используйте ремонтную сварку, резьбовое соединение и т.п.
7.2.2. Используйте сверла для удаления массы (дедупликации).
7.2.3. Измените количество и положение балансировочных грузов.
7.3. При калибровке добавлением массы ее необходимо надежно фиксировать, чтобы она не расшаталась и не вылетела в процессе работы.
7.4 При исправлении путем удаления массы соблюдать осторожность, чтобы не повлиять на жесткость, прочность и внешний вид детали.
7.5 В комбинированном вращающемся корпусе после общей балансировки запрещается произвольно перемещать или заменять детали.
8. Каждый механизм регулировки должен обеспечивать простоту эксплуатации, гибкость и надежность регулировки.
Диапазон регулировки каждого компонента должен достигать указанного предельного положения.
9. Каждый механизм управления должен обеспечивать легкость и гибкость работы, а также соответствующую герметичность.
Все детали управления, требующие автоматического возврата, должны иметь возможность автоматически возвращаться в исходное положение после снятия управляющего усилия.
10. Окончательная сборка
10.1 Во время окончательной сборки необходимо также провести пробную сборку случайных аксессуаров и обеспечить соблюдение проектных требований.
10.2 Дорожный просвет жесткой жатки должен быть одинаковым, разница допускается не более 15 мм.
10.3 Ходовое тормозное устройство и стояночное тормозное устройство должны обеспечивать надежную стоянку комбайна.
10.4 Двигатель должен запускаться плавно и плавно, а глохнуть полностью и надежно; он должен иметь возможность плавно запускаться, когда температура окружающей среды не ниже -50 градусов.
10.5 Все знаки машин должны быть наклеены в отведенных для этого местах согласно требованиям проекта и не должны быть искривленными или неровными.
10.6 Перед отправкой с завода испытательная машина должна убедиться, что основная машина имеет продолжительность работы более 2 часов.
