Если проблема возникла из-за человеческой ошибки, как нам следует ее проанализировать и исправить? Примеры включают дефекты внешнего вида, неправильную маркировку, нехватку количества, пропущенные этапы обработки или неправильную выдачу материала.
01. Дефекты внешнего вида
Вообще говоря, дефекты внешнего вида требуют 100% визуального осмотра, что легко может привести к пропущенным дефектам. Тем не менее, мы все еще можем найти причины и разработать меры по улучшению по следующим аспектам:
■ Являются ли стандарты проверки внешнего вида конкретными, ясными и согласованными с заказчиком?
Некоторые фабрики в стандартах внешнего вида просто указывают «без заусенцев и царапин». Однако в реальной эксплуатации операторы и руководители производства могут полагать, что «царапины невозможны», применяя таким образом расплывчатый стандарт, основанный на их собственном понимании.
Правильный подход — классифицировать продукцию по функциям, определяя приемлемые и неприемлемые стандарты для каждого возможного дефекта. Затем эти стандарты должны быть четко описаны с использованием текста и изображений. Стандарты должны быть ясными, легкими для понимания, недвусмысленными и реалистично выполнимыми. Избегайте расплывчатых заявлений типа «См. образец предельных значений стандартов внешнего вида».
Если используются ограниченные образцы, должны быть письменные описания. В них должно быть четко указано, какой аспект и какой дефект рассматривается, является ли это дефектным или приемлемым образцом, а также критерии определения дефекта и приемки.
■ Были ли стандарты внешнего вида четко и ясно доведены до сведения сотрудников?
Избегайте расплывчатых заявлений типа «обучение недостаточно» и просто обучайте сотрудника устранению этого одного дефекта, поскольку аналогичные проблемы могут возникать на разных рабочих местах.
Если проблема связана с обучением сотрудников, необходимо выявить и устранить первопричину с точки зрения методов обучения, процессов, методов оценки после обучения, коллегиальной оценки и наставничества для новых сотрудников во время их первоначального приема на работу. Это предотвратит повторение подобных инцидентов.
Например, обучение дефектам внешнего вида должно включать объяснение стандартов внешнего вида или рабочих инструкций новым сотрудникам, а также предоставление достаточного количества физических образцов дефектов для практики в выявлении дефектов. Кроме того, продукция с внешними дефектами может быть искусственно внедрена в обычное производство, чтобы проверить способность сотрудников эффективно выявлять дефекты.
Когда сотрудники впервые приступают к работе, им следует проконсультироваться с мастером или персоналом по контролю качества, чтобы оценить детали, близкие к стандартным пределам. Должна быть создана система управления ключевыми должностями и обучения на-- рабочем месте, чтобы предотвратить поспешное трудоустройство новых сотрудников после лишь временного обучения.
■ Разумен ли план работы?
Например, соответствует ли интенсивность освещения источника света на рабочих местах, требующих визуального контроля? Подходит ли высота рабочего стола для визуального контроля для обточки и наблюдения за заготовками? Спланирован и стандартизирован ли порядок визуального осмотра сотрудников?
Другими словами, при проверке внешнего вида деталей на какие поверхности и точки должны смотреть сотрудники? Фиксирован ли порядок поворота заготовки и траектория движения глаз?
Могут ли визуальный осмотр и производственные операции быть завершены в течение определенного времени цикла?
■ Вывешиваются ли карточки с предупреждениями о часто встречающихся визуальных дефектах, напоминающие сотрудникам о необходимости уделять особое внимание?
■ Самое главное: исследуются ли причины на месте возникновения, чтобы уменьшить и устранить дефекты зрения?
Например, что касается ударов и вмятин, будут ли ролики транспортировки продукции на сборочной линии разбиваться на детали?
Будут ли неровности и вмятины между изделиями?
Разумны ли инструменты логистики и товарооборота? Есть ли штабелирование заготовок?
Существует ли риск ударов или ударов во время манипуляций с сотрудниками и размещения заготовок?
02. Неправильная маркировка
Неправильная маркировка является серьезной проблемой на сборочных предприятиях, потенциально приводящей к остановке линий. Улучшения могут быть сделаны со следующих точек зрения:
■ Печать на-месте: печатайте по мере необходимости, запретите предварительную-печать этикеток.
Как правило, строгие OEM-производители требуют от поставщиков установки принтеров этикеток на упаковочной станции производственной линии. Если на заводе имеется несколько производственных линий, каждая линия должна иметь собственный независимый принтер этикеток на последующей упаковочной станции. Избегайте печати большого количества этикеток в офисе.
Некоторые фабрики обрабатывают различную продукцию, возможно, из разных партий, и предпочитают печатать большое количество этикеток в офисе, затем доставлять их на производственную линию и отсеивать при упаковке. Альтернативно, они сначала упаковывают коробки, складывают их вместе, а затем маркируют их все сразу. Некоторые фабрики даже оставляют упакованные коробки на несколько дней, прежде чем маркировать их перед отправкой.
Эти неправильные методы обязательно вызовут проблемы.
■ Если заказчику явно не требуется отдельный принтер, а завод еще не может изготовить специальный принтер для этикеток, для обеспечения точности этикеток можно использовать защиту от ошибок-перенастройки.
Проще говоря, когда на одной линии производится несколько продуктов, перед переключением на обработку другой модели продукта все сырье, готовая продукция, полуфабрикаты, оснастка, режущие инструменты, вспомогательные инструменты, различные рабочие инструкции, учетные листы, упаковочные материалы, включая программы и параметры процесса, используемые в оборудовании, и, конечно же, этикетки, меняются в соответствии с моделью производимого продукта.
Все, что не соответствует, удаляется с производственной линии и из зоны досягаемости оператора или запечатывается. Это делает невозможным неправильное использование; это называется защитой от ошибок переключения-.
Во время перехода операторы используют «Контрольный список ошибок при переключении-», чтобы проверить и зафиксировать, что все изменения в аппаратном и программном обеспечении были реализованы, а руководители групп проводят взаимные проверки.
03. Проблемы нехватки количества
Увеличение взаимных проверок среди персонала может снизить эффективность. Таким образом, помимо использования счетчиков, улучшения можно рассматривать со следующих позиций:
■ Обычные продукты следует размещать аккуратно.
Фиксированное количество рядов, столбцов и слоев в упаковочной коробке или бункере для материалов превращает проверку количества в визуальную проверку компоновки, что делает подтверждение количества очень интуитивно понятным.
■ Если есть требования по защите от ударов и сдавливаний, рассмотрите возможность изготовления -блистерных коробок или контейнеров для материалов с перегородками для размещения продуктов по одному на одном месте. Если место не заполнено или часть отсутствует, это указывает на недостаточное количество.
■ Метод взвешивания.
Однако когда деталей много, а вес каждой детали колеблется в определенном диапазоне, это может привести к неточному определению количества путем взвешивания.
В этом случае рассмотрите возможность установки нескольких меньших пакетов внутри более крупного пакета. Количество упаковок меньшего размера должно быть установлено таким образом, чтобы сигма диапазона колебаний общего веса составляла менее одной-шестой веса отдельной детали.
04. Пропущенные этапы обработки
Помимо создания непрерывных производственных линий и внедрения предотвращения ошибок в процессе, улучшения можно рассмотреть в следующих аспектах:
■ Увеличьте само-инспекцию и взаимную проверку.
Перед запуском каждого процесса оператор должен самостоятельно-проверить, завершена ли обработка этого процесса, и после проверки выпустить его или поместить обратно в стойку для материалов или бункер для материалов. Перед обработкой следующий процесс должен проверить, завершены ли работы по обработке или сборке предыдущего процесса.
■ Фиксированное-управление и хранение позиций.
При работе с одним-станком обрабатываемые и уже обработанные детали должны размещаться отдельно и в фиксированном положении на каждой рабочей станции. Обычно детали, подлежащие обработке, располагаются слева, а уже обработанные детали — справа.
Совместное хранение строго запрещено. Детали, подлежащие обработке, и уже обработанные детали не должны располагаться на одной стойке или коробке. В зоне оборота работы-в-процессе полные коробки работы-в-процессе также должны быть размещены в отдельных зонах в соответствии с различными этапами процесса и четко обозначены.
■ Повесьте карточки отслеживания процессов.
На производственных линиях с одним-станком карты отслеживания следует вешать на стеллажи или тележки с указанием стадии процесса.
05. Неправильная выдача материала
Самая распространенная ошибка заключается в том, что одна или две разные модели продуктов смешиваются в большую упаковку, в основном правильную. Обычно это вызвано следующими причинами; исправление этих аспектов в значительной степени устранит проблему смешанных материалов.
■ Наиболее фундаментальной причиной этой проблемы является отсутствие надлежащего предотвращения ошибок при переключении.
Бывают случаи, когда разные модели готовой продукции и работ-в-процессе существуют одновременно на производственных рабочих станциях и вдоль производственных линий.
■ Аналогично, разные модели продуктов могут сосуществовать в зонах упаковки и проверки, разбросанные и смешанные вместе.
Таким образом, фундаментальными требованиями по-прежнему являются фиксированное-управление должностями и 5S, а не просто чистота и порядок. Помимо вышеперечисленных проблем, еще одна распространенная причина, на которую указывают сотрудники, заключается в том, что «тестовые детали были смешаны с сертифицированными деталями и отправлены».
Мы часто спрашиваем, как вы определили, что деталь тестовая?
Имеет ли деталь номер отслеживания?
Соответствуют ли записи проверок испытуемой детали номеру отслеживания?
Даже если тестируемая деталь действительно была смешана с квалифицированной продукцией, заводу необходимо проанализировать и усовершенствовать свои методы управления в нескольких областях, включая фиксированное размещение и маркировку несоответствующей продукции, фиксированное размещение и маркировку тестовых деталей, пред-проверку и подтверждение запуска и подтверждение первой-партии, а не просто объяснять это эксплуатационными ошибками.
