Деформация штампованных деталей является распространенным дефектом качества в производственном процессе, характерным для крупных производителей автомобилей. С одной стороны, снижается стабильность и эффективность производственного процесса, увеличивается процент брака деталей. С другой стороны, это приведет к более серьезному износу пресс-формы, сокращению срока службы пресс-формы и точности штамповки деталей, а также увеличению количества ремонтов пресс-форм и простоев производства.
Суть ворсования заключается в локальном слипании (окклюзии) на поверхности заготовки и формы. Есть много способов решить проблему дневного сна. Основной принцип заключается в изменении характера пары трения между формой и обрабатываемой деталью, чтобы пара трения была изготовлена из материалов, к которым нелегко прилипать. заменять. После того, как пресс-форма переходит на этап отладки на производственной площадке, обычно существуют следующие методы решения проблемы сбора: 1. Изменение материала пресс-формы и повышение твердости пресс-формы; 2. Обработайте поверхность формы, такую как твердое хромирование, PVD и TD; Нанесение нанопокрытий, таких как технология РНТ и др.; 4. Добавьте слой других веществ между формой и обрабатываемыми деталями, чтобы отделить обрабатываемые детали от формы (например, нанесение смазки или специальных смазок или добавление слоя ПВХ и других материалов); 5. Используйте стальной лист с самосмазывающимся покрытием.
С точки зрения материалов пресс-формы стали SKD11, CR12MOV и т. д. признаны износостойкими и антиокклюзионными материалами. После термической обработки твердость может достигать хромовой твердости HRC58-63 градусов. Такие материалы можно использовать, когда форма мала, а форма детали относительно проста. Однако этот материал трудно обрабатывать после термической обработки, он очень хрупкий, легко растрескивается, имеет высокую стоимость и ограниченный размер, и этот вид материала имеет большую деформацию после термической обработки, а исследовательские и опытно-конструкторские работы после термической обработки огромны. .
Форма внутренней панели автомобиля относительно сложна, и в ней используется все больше и больше высокопрочных стальных листов. Этот тип деталей предъявляет более высокие требования к общей производительности пресс-формы. Обычно он имеет инкрустированную структуру. Процесс обработки поверхности инкрустации в настоящее время включает TD, покрытие твердым хромом, азотирование, PVD и т. д.
Обработка TD - это аббревиатура процесса нанесения покрытия методом термической диффузии карбида (Thermal Diffusion Carbide Coating Process). Эта технология была впервые разработана и запатентована Центральным исследовательским институтом Toyota в Японии в 1970-х годах. Его также называют диффузионным процессом Toyota, или сокращенно TD. Процесс, то есть обработка ТД. В нашей стране его также называют инфильтрационным металлом из расплавленной соли. Независимо от его названия, его принцип заключается в том, чтобы поместить заготовку в расплавленную смесь буры и сформировать покрытие из карбида металла на поверхности заготовки посредством высокотемпературной диффузии.
Основными характеристиками обработки покрытия TD являются: высокая твердость покрытия, HV может достигать около 3 000, высокая износостойкость, сопротивление растяжению, коррозионная стойкость и другие свойства, а срок службы покрытия TD составляет около 100 000 единиц; но обработка слоя покрытия TD предъявляет высокие требования к материалам пресс-формы, а тепловое напряжение, напряжение фазового перехода и конкретные изменения объема, возникающие во время высокотемпературной обработки, легко вызывают деформацию или даже растрескивание пресс-формы во время термообработки. Тоже будет треск. Обработка покрытия TD предъявляет высокие требования к качеству обработки и форме формы; кроме того, его трудно обрабатывать после обработки покрытия TD, что не может удовлетворить потребности в изменении конструкции, регулировке и ремонте пресс-формы. Для пресс-форм с другой обработкой поверхности необходимо полностью удалить первоначальную обработку поверхности, иначе это повлияет на качество поверхности облицовки TD. Кроме того, технология обработки покрытия TD обычно снижает срок службы после 3-4 обработок.
PVD (физическое осаждение из паровой фазы) — это метод физического осаждения из паровой фазы, а покрытие PVD — это поверхностное покрытие, изготовленное методом физического осаждения из паровой фазы. Он обладает хорошими характеристиками против растяжения, а твердость покрытия может достигать HV2000-3000 или даже выше, поэтому оно обладает отличной износостойкостью, а температура его обработки относительно низкая, деформация обрабатываемого материала заготовка небольшая, и ее можно обрабатывать много раз, не влияя на срок службы. и другие преимущества, но сила сцепления между покрытием и подложкой низкая, и покрытие легко может отвалиться при использовании в формах для глубокой вытяжки и формах с высоким давлением формования, и оно не может проявить свои антидеформационные и износостойкие эффекты.
PVD-покрытие
Размер формы для внешней пластины обычно большой. Если используется мозаичная структура, в шве будет напряжение, поэтому большинство из них имеют общую структуру, а материал обычно изготавливается из чугуна, такого как ковкий чугун. Твердость формующей питающей части может достигать HRC50-55 градусов после закалки пламенем.
Большая часть поверхностной обработки пресс-формы внешней пластины всей конструкции использует процесс твердого хромирования, но его эффект поверхностного упрочнения ограничен, а твердость поверхности составляет около 1000HV. Кроме того, слой твердого хромового покрытия механически комбинируется с основным материалом пресс-формы, что легко. Как только покрытие отвалится, характеристики защиты от царапин будут потеряны. Когда поверхностный упрочняющий слой изнашивается, шероховатость появляется снова, а срок службы поверхностного упрочняющего слоя обычно составляет от 50 до 100 000 единиц.
хром
RNT — новая технология, появившаяся в последние годы. Его принцип работы заключается в том, что после покрытия полости формы жидкостью для покрытия RNT наномолекулы покрытия диффундируют под давлением и воздействуют на поверхность формы, образуя нанометаллическое карбидное покрытие. Процесс расширяется изнутри наружу, а толщина и твердость меняются в зависимости от времени работы пресс-формы, толщина покрытия составляет 0.1-1 мкм, а твердость покрытие HV1100-1600. Даже когда форма несет большую нагрузку, слой покрытия на поверхности не отваливается и не разрушается из-за пластической деформации подложки. Его толщина и твердость увеличиваются со временем работы формы и количеством покрытий изнутри наружу. Однократное нанесение покрытия RNT, как правило, гарантирует 100-500 изделий без ворса. Однако применение этой технологии для деталей с сильным ворсованием, деталей, выделяющих тепло при производстве, и сверхвысокопрочных пластин еще незрело, а стоимость использования относительно высока.
Использование разумных смазочных материалов в производственном процессе может эффективно улучшить условия трения и уменьшить ворсование. Его основная функция заключается в разделении контактных пар пленкой смазочного масла. Смазка обычно производится вручную или с помощью автоматического оборудования на линии. Кроме того, использование смазочных материалов также может эффективно уменьшить темные пятна и проблемы с растрескиванием. Однако использование смазочных материалов сделает окружающую среду грязной и скользкой. Чтобы улучшить воздействие масляного покрытия на рабочую среду, сталелитейные компании, такие как Baosteel, Wuhan Iron and Steel и Maanshan Iron and Steel, в последние годы разработали самосмазывающиеся стальные листы. Использование самосмазывающихся стальных пластин с покрытием обеспечивает отличные самосмазывающиеся свойства. Такие свойства, как коррозионная стойкость, устойчивость к отпечаткам пальцев, способность к обработке и покраске и т. д. В основном это касается нанесения слоя органического покрытия на стальной лист, и нет необходимости наносить смазочное масло в процессе штамповки. Однако стоимость использования немного выше, и он не получил широкого распространения.
Из-за большого разнообразия формовочных нагрузок и формовочных материалов, какой вид или несколько мер используются для решения проблемы деформации заготовки, в дополнение к учету эффективности воздействия, размера партии продукта, сложности реализации и ее реализации. также необходимо учитывать экономичность. и другие вопросы, и, наконец, выбрать наиболее подходящий метод.
