Наблюдение на месте является основой постоянного совершенствования завода. На заводе Toyota довели наблюдение на месте до крайности. Даже в выходной день директора завода приводит на объект руководство, дает людям постоять в цехе и спокойно наблюдать в течение получаса, а затем указывает на участки, требующие улучшения. Только таким образом мы сможем по-настоящему добиться бесконечных улучшений и достичь цикла PDCA.
Коллектив нашего собственного завода часто закрывает глаза на многие проблемы, или думает, что они безобидны, или думают, что их невозможно изменить. Есть также много менеджеров, которые склонны закрывать глаза на интуитивную информацию и питают особую симпатию только к цифрам. В результате можно многое упустить, проигнорировать некоторые ключевые моменты и не суметь по-настоящему понять реальную ситуацию на предприятии.
Как заказчик, мы должны зайти на сайт поставщика, чтобы понять структуру его затрат, эффективность производства и контроль качества. Как поставщик, мы должны посетить объект клиента, чтобы понять его производственный процесс и лучше обслуживать клиентов. Для коллег, если есть возможность посетить другие фабрики, это также очень хорошая возможность учиться, сравнивать и обращаться к ним.
Деятельность предприятия представляет собой большую систему, все звенья которой тесно связаны между собой и влияют друг на друга. Для предприятий производственной направленности любые детали на сайте можно посмотреть подробно. Причину любой серьезной проблемы можно найти на сайте. Даже если вы быстро посмотрите за ограниченное время, если вы поймете ключевые моменты, вы сможете полностью понять ключевую информацию о заводских операциях. Далее речь пойдет о том, как проводить наблюдения на месте в сочетании с макросистемой и деталями управления.
1. Атмосфера на рабочем месте. На рабочем месте вы можете впервые интуитивно увидеть наиболее достоверное мировоззрение сотрудников. Сотрудники с высоким моральным духом будут резко контрастировать с неряшливыми и равнодушными сотрудниками. Поговорив несколько слов с рабочими на месте, вы также можете получить важное первое впечатление по мимике и языку тела рабочих, поскольку они напрямую отражают эмоции рабочих и удовлетворенность заводом. На фабрике, которую я посетил, в большинстве цехов играла веселая музыка. На первый взгляд рабочие были с большим энтузиазмом относятся к своей работе. Работая в такой непринужденной и приятной обстановке, эффективность становится относительно выше, а качество продукции также вселяет в людей уверенность.
Прогуливаясь по цеху, можно обратить внимание на то, нет ли неравномерной занятости и праздности. Например, когда машина обрабатывается автоматически, рабочие долгое время простаивают или некоторые рабочие на некоторых рабочих станциях долго ждут материалов. Существование этого явления показывает, что на заводе отсутствует бережливое управление, коэффициент использования персонала низкий, а простаивающие сотрудники также влияют на рабочую атмосферу других. Общая эффективность работы низкая, а стоимость обязательно будет выше.
Вам следует обратить внимание на то, хорошо ли освещена мастерская, плавна ли циркуляция воздуха, нет ли какого-либо специфического запаха, не слишком ли громок шум и чистота в мастерской, поскольку это напрямую влияет на настроение работника. работников, а затем влияют на эффективность производства и качество продукции. Трудно представить, что фабрика с ленивой, депрессивной, равнодушной атмосферой и обиженными или праздными сотрудниками может производить хорошую продукцию и приносить пользу.
2. Использование и планировка пространства
Многие фабрики в Китае амбициозны и хотят сделать производственный цех как можно больше. В результате коэффициент использования часто бывает очень низким, расположение оборудования и процессов очень разбросано, и помимо пустой траты пространства материалы также перемещаются по заводу множеством ненужных способов. Большинство заводов в развитых странах выглядят не столь эффектно и даже немного тесновато, но имеют высокую загрузку площадей и высокую эффективность оборота.
Транспортные средства не только занимают место и требуют высоких эксплуатационных расходов, но и способствуют ненужному перемещению материалов. Я видел множество электрических и ручных вилочных погрузчиков, курсирующих по заводу клиента, но там было много ненужных движений. Например, одна и та же партия деталей перемещается из зоны А в зону Б для обработки, затем возвращается в зону А для последующей обработки, затем перемещается в зону С для обработки и, наконец, возвращается обратно в зону Б. Отходы транспортировки это просто крайность.
В принципе, производственные материалы, используемые в течение дня, следует хранить вдоль производственной линии, а не хранить отдельно в нескольких складских помещениях, а инструменты и оснастку следует размещать как можно ближе к машине. Планировка завода должна обеспечивать плавный поток продукции и максимально избегать перегородок. Если вы видите, что расстояние погрузки-разгрузки велико, маршрут погрузки повторяется или количество раз на заводе большое, это означает, что планировка нерациональна, использование пространства не идеально и производственная линия не так хороша. максимально концентрированно.
3. Внутренние стандарты стандартизации являются лучшим государственным и единым эталоном исполнения. Без стандартов невозможно их реализовать, и нет направленности на улучшение. На производственной площадке должно быть много стандартов, включая стандарты эксплуатации и качества, стандарты 5S и безопасности, стандарты эксплуатации и технического обслуживания, стандарты процессов и доработок, стандарты инвентаризации безопасности и т. д.
На многих заводах действуют СОП (стандартизированные рабочие процедуры). Мы можем наблюдать, есть ли в этих стандартах недостающие элементы, легко ли их реализовать и есть ли точки останова посередине. Проверьте, соответствует ли написанное, сказано и сделано, выделены ли точки контроля качества яркими знаками или цветами.
Наблюдая за конкретным процессом работы разных сотрудников в одном и том же процессе, можно узнать, есть ли различия, в том числе в порядке действий, силе операций, а также есть ли упущения. Различия указывают на то, что сотрудникам не хватает стандартизированного обучения работе, и возможность изменения продукта значительно увеличивается. Когда я посетил завод поставщика, я обнаружил, что разные рабочие закручивали четыре винта в разном порядке, и не было стандартного задания крутящего момента. Все было основано на чувствах. Некоторые рабочие блокируют дважды, а некоторые блокируют только один раз. Неудивительно, что поступали жалобы на качество, например, отваливающиеся винты или слишком тугая фиксация одной стороны, в результате чего другая сторона деформировалась.
4. Наблюдения за контролем качества на месте должны быть сосредоточены на обращении цеха с дефектной продукцией. Хорошие фабрики выявляют проблемы, а не скрывают бракованную и ненужную продукцию. Например, выделение отходов с помощью огней или маркировка их красными этикетками позволяет сразу определить, увеличивается ли количество отходов или на каком-то этапе производственного процесса производится дефектная продукция.
Я видел много бракованной продукции в углу фабрики. По пыли на них видно, что они накопились довольно давно, но признаков, объясняющих причину и проблему неисправности, нет. Когда я спросил у рабочих на месте, они сказали, что эти вещи лежали там несколько месяцев, и никто не знал, в чем проблема, и никто ею не занимался. На мой вопрос, как быть с бракованной продукцией, мне ответили, что ее кто-то будет переделывать, и никто не будет вникать в причину брака. Кто осмелится сотрудничать с фабрикой с таким хаотичным контролем качества?
Отслеживание незавершенного производства и полуфабрикатов также можно легко увидеть на месте. На хорошем заводе у каждого компонента есть карточка или документ, позволяющий отслеживать поток, с указанием источника, человека, который занимался обработкой, используемого оборудования и другой информации. Если в каком-либо процессе обнаружена проблема, ее можно легко отследить до источника, что также удобно для улучшения.
Степень защиты деталей рабочими на месте можно использовать для оценки точности управления качеством продукции. Я видел роторы, случайно расставленные на цементном полу завода по производству электродвигателей без каких-либо защитных мер. Качество таких готовых моторов можно себе представить. С другой стороны, статор ставят вертикально на деревянный верстак, и рабочие формируют верхнюю часть. Эмалированный медный провод внизу легко повреждается в результате трения и изолирующей краски, что также приводит к риску качества.
Наблюдая за количеством и пропорцией бракованной продукции, можно также предварительно судить о том, является ли процесс контроля качества на заводе квалифицированным. Когда я посетил поставщика, около полудня я обнаружил более 20 дефектных изделий, скопившихся в конце линии готовой продукции. После опроса рабочих выяснилось, что средняя дневная производительность этой производственной линии составляет 1,000 штук. Исходя из этого, подсчитано, что в день выпускается около 50 бракованных изделий, а доля бракованной готовой продукции достигает 5%. Это показывает, что в предыдущих процессах было много проблем с качеством, которые не были обнаружены, и бракованная продукция доходила до конца. Контроль качества очень слабый, а стоимость производственного брака должна быть очень высокой.
5. Визуализация
Визуальный менеджмент лежит в основе многих передовых методов управления и представляет собой интуитивное общение уровня управления производственным предприятием. На хорошо управляемом предприятии инструменты визуализации можно увидеть повсюду. В том числе организация и стандартизация рабочего места, визуализация показателей результатов, визуализация стандартных операций, визуализация контрольных показателей, визуализация автоматического предотвращения и исправления ошибок, механизм сигнализации и т. д. При посещении следует обратить внимание на поиск различных инструментов визуализации. .
Платы визуального управления можно разделить на статические и динамические. Статический канбан в основном передает философию долгосрочного управления организацией, в то время как динамический канбан — это управленческая информация, которую менеджеры должны понимать в любое время, которая может лучше отражать уровень управления и возможности завода.
5S — это воплощение организации и стандартизации на месте, а также применение визуализации нижнего уровня. Однако в силу разных причин у большинства китайских компаний в действительности возникли недопонимания в управлении 5S. У крупного производителя двигателей производственный цех на первый взгляд практически безупречен, все полы выкрашены красивой краской, различные визуальные линии и логотипы выполнены очень хорошо, но отсутствуют только предупреждающие знаки безопасности. Трение слишком гладкой поверхности дороги недостаточно, и люди случайно поскользнутся при ходьбе по ней, а также могут поскользнуться тележки и вилочные погрузчики. Такие поверхностные работы выполняются хорошо, но все еще существует много угроз безопасности.
6. Состояние инструментов и оборудования На хорошем заводе оборудование чистое и в хорошем состоянии, а соответствующая информация об оборудовании понятна и своевременно обновляется. В механообрабатывающем цехе литейного завода, хотя различные токарные станки не очень совершенны и даже имеют давнюю историю, все они работают в хорошем состоянии. Я увидел на видном месте сбоку каждой машины карточку, на которой были записаны модель, дата покупки, цена, поставщик, запись о ремонте, техническом обслуживании и т. д. оборудования. Кроме того, форма ежедневного осмотра также записывалась очень полно. В некоторых бланках проверок четко фиксировались обнаруженные оператором скрытые опасности, а также подпись и план обработки оборудования отдела. Это свидетельствует о том, что сформирована благополучная система управления и обслуживания оборудования.
На другой фабрике я увидел большую вакуумную лакировочную машину, ожидающую ремонта. Было сказано, что уплотнительное резиновое кольцо изношено и его необходимо заменить, но аксессуары появятся в наличии только через месяц. Запись об обслуживании этого оборудования не велась. Хотя существовала форма ежедневного осмотра, такие уязвимые части не были обнаружены до тех пор, пока они не достигли серьезного возраста и не могли использоваться, что указывает на то, что осмотр не проводился или был поверхностным. Выход из строя этого оборудования можно было предупредить заранее и провести соответствующую подготовку, чтобы это не вызвало месячный простой и серьезно не отразилось на производстве и поставках.
На месте вы также можете узнать у сотрудников, участвовали ли операторы и разработчики продукта в принятии решения о покупке оборудования. Рабочие на переднем крае и те, кто занимается разработкой и производством продукции, лучше всех знают преимущества и недостатки нового оборудования, а также лучше всего понимают фактические потребности производственной линии. На многих заводах решения о закупке оборудования принимает высшее руководство или отдел оборудования, а мнение непосредственного персонала редко интересуют, что приводит к большому количеству последующих проблем.
7. Меры предосторожности при наблюдении на месте Наблюдение на месте является наиболее прямым средством обнаружения проблем. Большинство проблем проявятся на месте, а предварительную оценку завода можно будет провести быстро, тем самым отследив первопричину и уменьшив «слепоту» многих задач. В этой статье обсуждается лишь малая часть из множества материалов наблюдения на месте. Существует множество способов и методов наблюдения на месте и различных направлений, но основные принципы и вопросы, требующие внимания, одинаковы.
1) Вы не можете смотреть на место происшествия в тонированных очках, а также не можете выйти на место происшествия, чтобы найти доказательства со своими выводами, которые зачастую необъективны.
2) Нельзя просто смотреть на поверхность сцены. Вам необходимо проверить, соответствует ли сказанное, написанное и сделанное, и задавать больше вопросов.
3) В то же время посмотрите на ситуацию с макро- и микро-перспективы, используйте метод увеличения, чтобы сосредоточиться на деталях, и используйте метод увеличения, чтобы рассмотреть ситуацию в целом.
4) Старайтесь не делать заметок, это повлияет на непрерывность наблюдения и мышления, а также заставит персонал на объекте нервничать.
