Литье под давлением — это инженерный метод, который включает преобразование пластмасс в полезные продукты, сохраняющие свои первоначальные свойства. Важными условиями процесса литья под давлением являются температура, давление и соответствующее время воздействия, которые влияют на течение пластификации и охлаждение.
1. Контроль температуры
1. Температура цилиндра
Температура, которую необходимо контролировать в процессе литья под давлением, включает температуру цилиндра, температуру сопла и температуру формы. Первые две температуры в основном влияют на пластификацию и текучесть пластмасс, тогда как последняя температура в основном влияет на текучесть и охлаждение пластмасс. Каждый пластик имеет разную температуру текучести. Один и тот же пластик имеет разную температуру текучести и температуру разложения из-за разных источников или сортов. Это связано с разницей в средней молекулярной массе и молекулярно-массовом распределении. Пластмассы в различных типах литья Процесс пластификации в машине также отличается, поэтому выбор температуры ствола также отличается.
2. Температура сопла
Температура сопла обычно немного ниже максимальной температуры ствола, что предотвращает «феномен слюноотделения», который может возникнуть в прямоточном сопле. Температура сопла не должна быть слишком низкой, в противном случае это приведет к преждевременному затвердеванию расплавленного материала и блокировке сопла или повлияет на производительность продукта из-за впрыска материала раннего отверждения в полость формы.
3. Температура формы
Температура пресс-формы оказывает большое влияние на внутренние характеристики и кажущееся качество продукта. Температура пресс-формы зависит от наличия или отсутствия кристалличности пластика, размера и структуры изделия, требований к производительности и других условий процесса (температура расплава, скорость и давление впрыска, цикл формования и т. д.).
2. Контроль давления
Давление в процессе литья под давлением включает давление пластификации и давление впрыска и напрямую влияет на пластификацию пластмасс и качество продукции.
1. Давление пластификации
(Противодавление) Когда используется машина для литья под давлением, давление на расплавленный материал в верхней части шнека, когда шнек вращается и отступает, называется пластифицирующим давлением, также известным как противодавление. Величину этого давления можно регулировать с помощью предохранительного клапана в гидравлической системе. При впрыске величина давления пластификации постоянна в зависимости от скорости вращения шнека. Когда давление пластификации увеличивается, температура расплава увеличивается, но скорость пластификации снижается.
Кроме того, увеличение давления пластификации часто может сделать температуру расплава однородной, цветной материал можно смешать однородно, а газ в расплаве можно будет удалить. В общем случае решение о давлении пластификации должно быть как можно ниже с целью обеспечения хорошего качества продукта. Конкретное значение зависит от типа используемого пластика, но обычно редко превышает 20 кг/см2.
2. Давление впрыска
В текущем производстве давление впрыска почти всех машин для литья под давлением основано на давлении, оказываемом на пластик верхней частью плунжера или винта (преобразуется из давления масляного контура). Роль давления впрыска при литье под давлением заключается в том, чтобы преодолеть сопротивление потоку пластика из цилиндра в полость, придать расплавленному материалу скорость наполнения и уплотнить расплавленный материал.
3. Цикл формования
в
Время, необходимое для завершения процесса литья под давлением, называется циклом формования, также известным как цикл формования. Цикл формования напрямую влияет на производительность труда и загрузку оборудования. Следовательно, в производственном процессе соответствующее время цикла формования должно быть максимально сокращено с целью обеспечения качества. Во всем цикле формования время впрыска и время охлаждения являются наиболее важными, и они оказывают решающее влияние на качество продукта. Время наполнения во время впрыска прямо обратно пропорционально скорости наполнения, а время наполнения в производстве обычно составляет от 3 до 5 секунд.
Время удержания давления во время впрыска — это время давления на пластик в полости, на долю которого приходится относительно большая часть всего времени впрыска, обычно от 2 до 120 секунд (для очень толстых деталей оно может достигать 5-10 минут). Прежде чем расплавленный материал у ворот замерзнет, время выдержки повлияет на точность размеров продукта. Время выдержки также имеет золотую середину, которая, как известно, зависит от температуры материала, температуры формы и размера литника и литника.
Если размеры литника и литника и условия процесса нормальные, обычно превалирует значение давления с наименьшим диапазоном колебаний усадки изделия. Время охлаждения в основном определяется толщиной изделия, термическими свойствами и свойствами кристаллизации пластика, а также температурой формы. Окончание времени охлаждения должно основываться на принципе обеспечения того, чтобы продукт не изменился при извлечении из формы, обычно от 5 до 120 секунд.
Слишком длительное время охлаждения не требуется, что не только снижает эффективность производства, но также затрудняет извлечение из формы сложных деталей и даже создает напряжение при извлечении из формы во время принудительного извлечения из формы. Другие моменты в цикле формования связаны с тем, является ли производственный процесс непрерывным и автоматизированным, а также со степенью автоматизации.
