1. Формы разрушения механических деталей: общее разрушение, чрезмерная остаточная деформация, поверхностное повреждение деталей (коррозия, износ и контактная усталость), отказ, вызванный нарушением нормальных условий работы. 2. Требования, которым должны удовлетворять проектируемые детали: требования по предотвращению разрушения в течение заданного срока службы (прочность, жесткость, ресурс), требования технологичности конструкции, экономические требования, требования малой массы, требования надежности. 3. Критерии проектирования деталей: критерии прочности, критерии жесткости, критерии долговечности, критерии виброустойчивости, критерии надежности 4. Методы проектирования деталей: теоретическое проектирование, эмпирическое проектирование, проектирование модельных испытаний 5. Обычно используемые материалы для механических деталей: металлические материалы, полимерные материалы, керамические материалы, композиционные материалы 6. Прочность деталей подразделяется на: прочность статических напряжений и прочность переменных напряжений 7. Коэффициент напряжений r=-1 - симметричное циклическое напряжение; r=0 – пульсирующее циклическое напряжение 8. Стадия БЦ – деформационная усталость (малоцикловая усталость); CD – стадия усталости с конечным ресурсом; отрезок линии после точки D представляет стадию усталости образца с бесконечным сроком службы; точка D - предел выносливости деталей. 9. Мероприятия по повышению усталостной прочности деталей: максимально снизить влияние концентрации напряжений на детали (канавки для разгрузки нагрузки, открытые-петлевые канавки), выбрать материалы с высокой усталостной прочностью и предусмотреть методы термообработки и процессы упрочнения, позволяющие повысить усталостную прочность материалов.. 10. Трение скольжения: сухое трение, граничное трение, жидкостное трение и смешанное трение. 11. Процесс изнашивания деталей: приработка-стадийный, стабильный износ стадия, стадия сильного износа; необходимо приложить усилия, чтобы сократить-период эксплуатации, продлить период стабильного износа и задержать наступление сильного износа. 12. Классификация износа: адгезионный износ, абразивный износ, усталостный износ, эрозионный износ, коррозионный износ, микро-износ движения. 13. Смазочные материалы делятся на четыре типа: газовые, жидкие, твердые и полу-твердые; смазки подразделяются на смазку на-основе кальция, смазку на-нано-основе, смазку-на основе лития и смазку-на основе алюминия. 14.. Профиль зубьев обычной соединительной резьбы представляет собой равносторонний треугольник с хорошими самосто-фиксирующими характеристиками; эффективность передачи прямоугольных нитей передачи выше, чем у других резьб; Трапециевидная трансмиссионная резьба является наиболее часто используемой трансмиссионной резьбой.. 15. Обычно используемые соединительные резьбы требуют самоблокирующейся-работы, поэтому чаще всего используются одно-линейные резьбы; трансмиссионная резьба требует высокой эффективности передачи, поэтому чаще всего применяют двухлинейную или тройную-резьбу. 16. Обычное болтовое соединение (на соединяемых деталях открываются сквозные или рассверленные отверстия), шпильчное соединение, винтовое соединение, установочное винтовое соединение. 17. Цель предварительной-затяжки резьбовых соединений: повысить надежность и герметичность соединения, а также предотвратить зазоры или относительное проскальзывание между соединяемыми деталями после загрузка. Основная задача релаксации резьбового соединения: не допустить вращения спиральной пары относительно друг друга при нагрузке. (Трикционное противо-ослабление, механическое противо-ослабление, разрушение взаимосвязей движения спиральной пары для предотвращения ослабления) 18. Меры по повышению прочности резьбовых соединений: уменьшить амплитуду напряжений, влияющих на усталостную прочность болта (уменьшить жесткость болта или увеличить жесткость соединяемых деталей), улучшить явление неравномерного распределения нагрузки на зубьях резьбы, уменьшить влияние концентрации напряжений и принять разумный производственный процесс 19. Типы шпоночного соединения: плоское шпоночное соединение (обе стороны - рабочие поверхности), полукруглое шпоночное соединение, клиновое шпоночное соединение, тангенциальное шпоночное соединение 20. Ременные передачи делятся на: фрикционного типа и зацепляющего типа 21. Мгновенное максимальное напряжение ремня возникает в начале натяжения края ремня вокруг малого шкива; напряжение меняется четыре раза за один круг ремня 22. Натяжение клиноременных передач: штатное натяжное устройство, автоматическое натяжное устройство, натяжное устройство с помощью натяжного колеса 23. Число звеньев в роликовой цепи, как правило, четное (количество зубьев на звездочке - нечетное), а роликовый При нечетном числе цепи использовать пере-звено. 24. Цель натяжения цепной передачи - избежать плохое зацепление и вибрация цепи при слишком сильном провисании свободной стороны цепи, а также для увеличения угла зацепления между цепью и звездочкой. 25. Формы отказа шестерни: поломка зубьев, износ поверхности зубьев (открытые шестерни), питтинг на поверхности зубьев (закрытые шестерни), слипание поверхности зубьев, пластическая деформация (появляются выступы на ведомом колесе и канавки на ведущем колесе). 26. Твердость рабочей поверхности шестерни выше 350HBS или 38HRS называется твердое-оборудование; в противном случае это шестерня с мягким-покрытием. 27.. Повышение точности изготовления и уменьшение диаметра шестерни для уменьшения окружной скорости могут снизить динамические нагрузки. Для снижения динамических нагрузок шестерню можно окантовать по вершине зуба. Целью придания зубьям шестерни барабанной формы является улучшение распределения нагрузки на зубья.. 28. Tanr=z1:q (коэффициент диаметра) Чем больше угол опережения, тем выше КПД и хуже самоблокирующиеся-свойства. 29. После смещения червячной передачи делительная окружность и делительная окружность червячной передачи по-прежнему совпадают, но линия шага червячной передачи изменилась и больше не совпадает с ее шагом. круг. 30. Формы отказов червячной передачи: точечная коррозия, перелом корня зуба, заедание поверхности зуба и чрезмерный износ; часто происходит выход из строя червячной передачи.. 31. Потери мощности закрытой червячной передачи: потери на износ зацепления, потери на износ подшипников, потери от разбрызгивания масла, когда детали, попадающие в масляную ванну, перемешивают масло.. 32. Червячная передача должна быть рассчитана для теплового баланса на основе условия, что тепло, выделяемое в единицу времени, равно теплу, рассеиваемому за то же время. Мероприятия: добавить радиаторы и увеличить площадь теплоотвода, установить на конце червячного вала вентиляторы для ускорения воздушного потока, а в коробке трансмиссии установить циркуляционные патрубки охлаждения. 33. Условия образования гидродинамической смазки: две поверхности, скользящие относительно друг друга, должны образовывать сходящийся клин-образный зазор; две поверхности, разделенные масляной пленкой, должны иметь достаточную относительную скорость скольжения, и их движение должно обеспечивать поток смазочного масла из большого отверстия в маленькое отверстие и наружу; смазочное масло должно иметь определенную вязкость, а подача масла должна быть достаточной.. 34. Основная конструкция подшипников качения: внутреннее кольцо, наружное кольцо, гидравлический корпус, конические роликоподшипники с сепаратором. 35. 3, 5 упорных шарикоподшипников, 6 радиальных шарикоподшипников, 7 радиально-упорных подшипников, цилиндрические роликоподшипники N 00, 01, 02, 03 диаметром =10 мм, 12 мм, 15 мм, 17 мм соответственно. 04 означает d=20 мм, 12 означает d=60 мм36. Базовый номинальный срок службы. Сроком службы подшипника считается частота вращения или часы работы, при которых 10% подшипников в группе подшипников подвергаются точечным повреждениям, а 90% не страдают от точечных повреждений37. Базовая номинальная динамическая нагрузка: Нагрузка, которую может выдержать подшипник, если базовый номинальный срок службы подшипника составляет ровно 106 оборотов38. Метод конфигурации подшипника: двойные точки опоры фиксируются в каждом направлении, одна точка опоры фиксируется в обоих направлениях, а другой конец точки опоры является плавающим, и оба конца имеют плавающую поддержку39. Подшипники делятся на: вращающийся вал (изгибающий момент и крутящий момент), шпиндель (изгибающий момент), трансмиссионный вал (крутящий момент).
