Обязательно для инъекционных формования! Полный анализ первых «фатальных» проблем, от усадки до вспышки, все решилось за один раз!
Инъекционное формование может показаться простым, но на самом деле оно скрывает загадку! Усадка, сварные сварки, деформация ... Любая проблема может привести к падению скорости доходности и падает стоимость. В этой статье непосредственно решаются десятка классических проблем, которые являются наиболее неприятными в мастерской для литья инъекции, и учит вас, как «очистить шахты» от принципов к решениям, чтобы вы могли легко попрощаться с переработкой и жалобами клиентов! 1. Проблема 1: Феномен усадки (усадка): поверхность продукта вогнута, которая распространена в толстых областях или на задней части ребра.
Причины: недостаточное давление с удержанием или слишком короткое время удержания; слишком маленький размер ворот или преждевременное затвердевание; Слишком высокое усадку материала.
Решение: увеличивайте давление удержания и продлите время удержания (рекомендуется увеличивать на 5% ~ 10% каждый раз); Оптимизируйте дизайн ворот (например, использование ворот вентиляции вентилятора и добавление каналов усадки); Используйте материалы с низкой усадкой (например, материалы для армированных стекловолокно).
Случай: проблема усадки оболочки бытовой техники была решена путем продления времени удержания на 3 секунды, а уровень доходности был увеличен с 70% до 95%. 2. Задача 2: Сварка (линия соединения) Феномен: Очевидные линейные оценки появляются на пересечении двух расплавленных материалов, влияющих на прочность и внешний вид.
Причина: угол пересечения расплавленного материала слишком мал (<135°); the mold temperature is too low or the injection speed is too slow; the material fluidity is poor.
Solution: Adjust the gate position to make the molten material intersection angle>135 градусов; повысить температуру формы (например, температура пресс -формы с 60 градусов до 80 градусов); Добавьте добавки плавности или используйте материалы с высоким потоком.
Практические навыки: добавьте выхлопные канавки в зону марки сварки, чтобы уменьшить газовые барьеры. 3. Проблема 3: Феномен деформации деформации: продукт скручен и неровный после охлаждения и не может быть собран.
Причина: неравномерное охлаждение (например, большая разница температуры между ядром и полостью); непоследовательная молекулярная ориентация; неровная сила выброса.
Решение: оптимизируйте конструкцию водного канала, чтобы обеспечить равномерную температуру плесени (в пределах ± 3 градуса); уменьшить скорость впрыска, чтобы уменьшить разницу в молекулярной ориентации; Увеличьте количество эжекторов или используйте эжектор воздушного эжектора. IV Задача 4: Пузырьковые/вакуумные пузырьковые явления: пузыри появляются внутри или на поверхности продукта.
Причина: содержание влаги в материале превышает стандарт; Скорость впрыска слишком быстро, чтобы рисовать в воздухе; выхлоп плох.
Решение: тщательно высушите материал (например, ПК должен быть высушен при 12 0 степень в течение более 4 часов); Уменьшите скорость впрыска, контролируйте наполнение в секциях; Добавьте выхлопные канавки (глубина 0. 02 ~ 0,04 мм) в последней области заполнения. (Ниже приведен упрощенный пример, который фактически должен быть расширен до десяти основных проблем). Температура плесени, управление влажностью окружающей среды верхняя белая оптимизированная позиция эжектора, увеличение наклона демонстрации, агент высвобождения распыления шесть, общие профилактические меры: 3 контроль основного логического материала: строгая сушка, обнаружение партии усадки и индекса расплава; Техническое обслуживание плесени: регулярная очистка вентиляционных канавок, проверка износа; Стандартизация процесса: создание базы данных параметров (например, точка переключения V/P для различных материалов). Семь, аварийное спасение: что мне делать, если я найду проблемы во время испытания плесени? Шаг 1: Приоритет регулирования регулирования температуры (температура материала, температура плесени) и скорость впрыска; Шаг 2: Проверьте, заблокированы ли вентиляция плесени и затворы; Шаг 3: Поставщик контактных материалов для предложений об изменении. Вывод: сущность проблем инъекционного литья является дисбаланс треугольника «материальный процесс». Освоение этих десяти решений эквивалентно получению «стетоскопа» для быстрого диагноза. С сегодняшнего дня пусть ваша машина для литья под давлением «послушно» производит!
