1. Характер отказа механических частей: общее разрушение, чрезмерная остаточная деформация, поверхностное повреждение деталей (коррозия, износ и контактная усталость), отказ, вызванный нарушением нормальных условий работы.
картина
2. Требования, которым должны соответствовать детали конструкции: требования по предотвращению отказа в течение заданного срока службы (прочность, жесткость, срок службы), требования к конструктивному процессу, экономические требования, требования к малому качеству и требования к надежности.
3. Критерии проектирования деталей: критерии прочности, критерии жесткости, критерии долговечности, критерии виброустойчивости, критерии надежности.
4. Методы проектирования деталей: теоретическое проектирование, эмпирическое проектирование, проектирование модельных испытаний.
5. Обычно используемые материалы для механических деталей: металлические материалы, полимерные материалы, керамические материалы, композитные материалы.
6. Прочность деталей делится на: прочность при статическом напряжении и прочность при переменном напряжении.
7. Коэффициент напряжения r=-1 – симметричное циклическое напряжение; r=0 — пульсирующее циклическое напряжение
8. Стадия ВС – деформационная усталость (малоцикловая усталость); CD – усталостная стадия конечного ресурса; отрезок после точки D представляет собой стадию усталости образца с бесконечным сроком службы; точка D – предел выносливости
9. Мероприятия по повышению усталостной прочности деталей: максимально уменьшить влияние концентрации напряжений на детали (канавка для снижения нагрузки, открытая кольцевая канавка), выбрать материалы с высокой усталостной прочностью и предусмотреть методы термической обработки и процессы упрочнения, которые могут повысить усталостную прочность материалов
10. Трение скольжения: сухое трение, граничное трение, жидкостное трение и смешанное трение.
11. Процесс износа деталей: стадия приработки, стадия стабильного износа и стадия сильного износа; следует приложить усилия, чтобы сократить период обкатки, продлить период стабильного износа и отсрочить наступление сильного износа.
картина
12. Классификация износа: адгезионный износ, абразивный износ, усталостный износ, эрозионный износ, коррозионный износ, фреттинг-износ.
13. Смазочные материалы делятся на четыре типа: газообразные, жидкие, твердые и полутвердые; смазки делятся на: смазку на основе кальция, смазку на основе наночастиц, смазку на основе лития, смазку на основе алюминия
14. Обыкновенная соединительная резьба представляет собой равносторонний треугольник с хорошим самоблокирующимся свойством; эффективность передачи прямоугольной нити передачи выше, чем у других нитей; трапециевидная трансмиссионная резьба является наиболее часто используемой трансмиссионной резьбой
15. Обычно используемые соединительные резьбы требуют самостопорящихся свойств, поэтому часто используются однозаходные резьбы; потоки передачи требуют высокой эффективности передачи, поэтому в основном используются двухзаходные или трехзаходные резьбы
16. Обыкновенное болтовое соединение (со сквозным или шарнирным отверстием на соединяемой детали), двустороннее шпильочное соединение, резьбовое соединение, установочное резьбовое соединение
17. Цель предварительной затяжки резьбового соединения: повысить надежность и герметичность соединения, а также предотвратить зазоры или относительное проскальзывание между соединяемыми деталями после нагружения. Основная проблема ослабления резьбового соединения: предотвращение относительного вращения винтовой пары под нагрузкой. (Защита от трения, механическая защита от ослабления, защита от ослабления за счет нарушения взаимосвязи движения винтовой пары)
картина
18. Мероприятия по повышению прочности резьбового соединения: уменьшить амплитуду напряжений, влияющих на усталостную прочность болта (уменьшить жесткость болта или увеличить жесткость соединяемых деталей), улучшить неравномерность распределения нагрузки на зубья резьбы, уменьшить влияние концентрации напряжения и использовать разумный производственный процесс
19. Тип шпоночного соединения: плоское шпоночное соединение (обе стороны являются рабочими поверхностями), полукруглое шпоночное соединение, клиновое шпоночное соединение, тангенциальное шпоночное соединение
20. Ременная передача делится на фрикционную и зацепляющую.
21. Мгновенное максимальное напряжение ремня возникает в том месте, где натянутая сторона ремня начинает накручиваться на малый шкив; ремень меняется четыре раза за один цикл
22. Натяжение клиноременной передачи: штатное натяжное устройство, автоматическое натяжное устройство, натяжное устройство с помощью натяжного ролика.
23. Количество звеньев роликовой цепи, как правило, четное (количество зубьев звездочки нечетное), а избыточное звено цепи используется, когда роликовая цепь имеет нечетное число.
24. Цель натяжения цепного привода: избежать плохого зацепления и вибрации цепи, когда провисание свободной стороны цепи слишком велико, а также увеличить угол охвата зацепления между цепью и звездочкой.
25. Характер поломки зубчатого колеса: поломка зубьев, износ поверхности зуба (открытое колесо), изъязвление поверхности зуба (закрытое колесо), склеивание поверхности зуба, пластическая деформация (на ведомом колесе появляются гребни, на ведущем колесе – канавки).
26. Зубчатые колеса с твердостью более 350HBS или 38HRS называются зубчатыми колесами с твердым покрытием; в противном случае это шестерни с мягким покрытием
27. Повышение точности изготовления и уменьшение диаметра шестерни для уменьшения окружной скорости позволяет снизить динамическую нагрузку; для снижения динамической нагрузки шестерня может быть отремонтирована на вершине зуба; зубья шестерни сделаны в форме барабана, чтобы улучшить зубья шестерни. распределение нагрузки
28. Tanr=z1:q (коэффициент диаметра) Чем больше угол опережения, тем выше эффективность и тем хуже свойство самоблокировки.
29. Сместите червячную передачу. После смещения делительная окружность червячной передачи и делительная окружность еще совпадают, но делительная окружность червяка изменилась и больше не совпадает с делительной окружностью.
30. Вид отказа червячной передачи: точечная коррозия, излом корня зуба, склеивание поверхности зуба и чрезмерный износ; часто выходит из строя червячная передача
31. Потеря мощности в закрытом червячном приводе: потери на износ зацепления, потери на износ подшипников, потери на разбрызгивание масла, когда детали, попадающие в масляную ванну, перемешивают масло.
картина
32. Червячная передача должна рассчитывать тепловой баланс по условию, что теплотворная способность в единицу времени равна тепловыделению за это же время. Меры: добавление радиаторов и увеличение площади рассеивания тепла, установка вентиляторов на конце червячного вала для ускорения воздушного потока, установка радиаторов в коробку передач Встроенный циркуляционный трубопровод охлаждения
33. Условия образования гидродинамической смазки: две относительно скользящие поверхности должны образовывать сходящийся клиновидный зазор; две поверхности, разделенные масляной пленкой, должны иметь достаточную относительную скорость скольжения, а ее движение должно обеспечивать перетекание смазочного масла из большого отверстия в маленькое отверстие; смазка Масло должно иметь определенную вязкость, а подача масла должна быть достаточной
34. Базовая конструкция подшипников качения: внутреннее кольцо, наружное кольцо, гидродинамический корпус, сепаратор.
35. 3 конических роликоподшипника, 5 упорных шарикоподшипников, 6 радиальных шарикоподшипников, 7 радиально-упорных подшипников, N цилиндрических роликоподшипников 00, 01, 02, 03 соответственно d=10мм, 12мм, 15мм , 17мм 04 означает d= 20мм, 12 означает d=60мм
36. Базовый номинальный срок службы: 10 процентов подшипников в группе подшипников имеют питтинговые повреждения, а 90 процентов подшипников не имеют питтинговых повреждений, а количество рабочих часов — это срок службы подшипника.
37. Базовая номинальная динамическая нагрузка: когда базовый номинальный срок службы подшипника составляет ровно 106 оборотов, нагрузка, которую может выдержать подшипник
38. Метод конфигурации подшипника: две точки опоры фиксируются в одном направлении каждая, одна точка фиксируется в двух направлениях, а другая точка опоры плавает, и оба конца являются плавающей опорой.
39. Подшипники делятся по нагрузке: вал (изгибающий момент и крутящий момент), оправка (изгибающий момент), приводной вал (крутящий момент)
