1. Сложность снятия ворот.
В процессе литья под давлением заслонка застревает во втулке заслонки, и ее нелегко вывести. При вскрытии формы изделие может повредиться трещинами. Кроме того, оператору приходится использовать кончик медного стержня, чтобы выбить его из сопла и ослабить перед извлечением из формы, что серьезно влияет на эффективность производства.
Основными причинами такого рода поломок являются: плохая гладкость конического отверстия затвора, а также следы от ножа в направлении по окружности внутреннего отверстия; во-вторых, материал слишком мягкий, маленький конец конического отверстия деформируется или повреждается после периода использования, а сферическая кривизна сопла слишком мала, что приводит к повреждению материала ворот. Здесь создается головка заклепки. Конусное отверстие литниковой втулки сложно обрабатывать, поэтому следует использовать как можно больше стандартных деталей. Если вам нужно обработать его самостоятельно, вам также следует изготовить его самостоятельно или приобрести специальную развертку. Коническое отверстие необходимо отшлифовать до Ra0.4 или выше; кроме того, должна быть установлена тяга ворот или механизм выброса ворот.
2. Большая динамика пресс-формы и фиксированное смещение пресс-формы.
Большие формы имеют разную скорость заполнения во всех направлениях, и во время загрузки на них влияет собственный вес формы, что приводит к динамическим и фиксированным смещениям формы. В вышеуказанных ситуациях сила бокового смещения будет добавлена к направляющей стойке во время впрыска, а поверхность направляющей стойки станет шероховатой и повреждена во время открытия формы. В тяжелых случаях направляющая стойка будет согнута или отрезана, и форму даже невозможно будет открыть.
Чтобы решить вышеуказанные проблемы, к разделительной поверхности формы добавляются высокопрочные позиционирующие ключи, по одному с каждой стороны. Самый простой и эффективный – использовать цилиндрические ключи. Перпендикулярность между отверстием направляющей стойки и разделяющей поверхностью имеет решающее значение. В ходе обработки подвижная и неподвижная формы выравниваются и зажимаются, а затем на расточном станке за один проход выполняется расточка. Это обеспечивает концентричность подвижных и неподвижных отверстий формы и минимизирует ошибку вертикальности. Кроме того, твердость термообработки направляющих стоек и направляющих втулок должна соответствовать проектным требованиям.
3. Повреждение направляющей стойки.
Направляющая стойка в основном играет направляющую роль в форме, гарантируя, что формовочная поверхность стержня и полости ни при каких обстоятельствах не столкнутся друг с другом. Направляющую стойку нельзя использовать в качестве несущей или позиционирующей детали.
В некоторых случаях во время впрыска подвижные и неподвижные формы создают огромные силы бокового отклонения. Когда толщина стенки пластиковой детали должна быть неравномерной, поток материала проходит через толстую стенку с высокой скоростью, создавая здесь большее давление; стороны пластиковой детали асимметричны, как, например, у формы со ступенчатой разделительной поверхностью, и противоположные стороны подвергаются реакции. Давление не одинаковое.
4. Динамическая гибка шаблона.
Во время литья в форму расплавленный пластик в полости формы создает огромное противодавление, обычно 600-1000 кг/см. Изготовители пресс-форм иногда не обращают внимания на эту проблему, часто меняя исходные размеры конструкции или заменяя подвижный шаблон пластинами из малопрочной стали. В формах, в которых для выталкивания материалов используются выталкиватели, из-за большого размаха гнезд с обеих сторон шаблон будет изгибаться вниз во время впрыска. Поэтому подвижная опалубка должна быть изготовлена из качественной стали достаточной толщины. Запрещается использовать низкопрочные стальные пластины, такие как А3. При необходимости под подвижную опалубку следует устанавливать опорные колонны или опорные блоки для уменьшения толщины опалубки и повышения несущей способности.
5. Стержень эжектора погнут, сломан или вытекает материал.
Качество самодельного эжектора лучше, но стоимость обработки слишком высока. Сейчас в основном используются стандартные детали, а качество хуже. Если зазор между штифтом выталкивателя и отверстием слишком велик, произойдет утечка материала; но если зазор слишком мал, штифт выталкивателя расширится и застрянет из-за повышения температуры формы во время впрыска. Еще опаснее то, что иногда выталкивающий штифт не может быть вытолкнут и ломается после выталкивания на определенное расстояние. В результате, когда форма закрывается в следующий раз, открытый выталкивающий штифт не может быть сброшен, и матрица повреждается.
Чтобы решить эту проблему, выталкивающий штифт следует переточить, оставив соответствующий участок {{0}} мм на переднем конце выталкивающего штифта и отшлифовав среднюю часть на 0 меньше. 2 мм. После сборки всех штифтов выталкивателя необходимо строго проверить их соответствие зазора, обычно в пределах 0,05-0,08 мм, чтобы гарантировать, что весь механизм выталкивателя может свободно перемещаться вперед и назад.
6. Плохое охлаждение или утечка водяного канала.
Охлаждающий эффект формы напрямую влияет на качество и эффективность производства продукта. Например, при плохом охлаждении изделие сильно сожмется или усадка будет неравномерной, что приведет к таким дефектам, как коробление и деформация; с другой стороны, полный или частичный перегрев формы помешает нормальному формованию формы и остановке производства. В тяжелых случаях штифт выталкивателя и другие подвижные части могут застрять из-за теплового расширения. И поврежден.
Конструкция и обработка системы охлаждения зависят от формы изделия. Не игнорируйте эту систему, потому что конструкция пресс-формы сложна или обработка затруднена. Особенно в случае с пресс-формами большого и среднего размера необходимо полностью учитывать вопрос охлаждения.
7. Ползунок наклонен и сброс не плавный.
В некоторых формах из-за ограниченной площади шаблона длина направляющей канавки слишком мала, и после завершения вытягивания стержня ползун оказывается за пределами направляющей канавки. Таким образом, ползунок легко наклоняется на этапе вытягивания стержня и на начальном этапе закрытия и возврата формы, особенно во время закрытия. При формовке ползунок не возвращается в исходное положение плавно, из-за чего ползунок повреждается или даже выходит из строя из-за изгиба.
По опыту, после того как ползун совершит тянущее действие сердечника, длина, оставшаяся в желобе, не должна быть менее 2/3 всей длины направляющего паза.
8. Механизм натяжения с фиксированным расстоянием выходит из строя.
Механизмы натяжения с фиксированным расстоянием, такие как поворотные крючки и пряжки, обычно используются при вытягивании стержня фиксированной формы или некоторых вторичных формах для извлечения из формы. Поскольку такие механизмы устанавливаются парами с обеих сторон формы, их действия должны быть синхронизированы. То есть форма закрывается и сгибается одновременно, а форма открывается в определенное положение и одновременно отсоединяется. При потере синхронизации шаблон вытащенной формы будет перекошен и поврежден. Детали этих механизмов должны обладать высокой жесткостью и износостойкостью и трудно поддаются регулировке. Срок службы механизма короток, поэтому избегайте их использования, насколько это возможно. Вместо этого вы можете использовать другие механизмы.
Когда сила тяги стержня относительно невелика, можно использовать пружину, чтобы вытолкнуть фиксированную форму; когда сила вытягивания стержня относительно велика, можно использовать конструкцию, в которой стержень скользит при отступлении подвижной формы, и сначала завершается действие вытягивания стержня, а затем форма отделяется; В больших формах для вытягивания стержня можно использовать гидравлические цилиндры.
Повреждён механизм вытягивания сердечника косого ползуна. Наиболее распространенные проблемы с этим механизмом заключаются в том, что обработка отсутствует, а используемые материалы слишком малы. Есть две основные проблемы: угол наклона косого штифта А велик. Преимущество состоит в том, что он может производить больший ход формования при более коротком ходе открытия формы. Расстояние вытягивания ядра. Однако, если угол наклона A слишком велик, когда сила извлечения F равна определенному значению, изгибающая сила P=F/COSA на косом штифте станет больше во время процесса вытягивания сердечника, и деформация косой штифт и износ косого отверстия легко произойдут. ;В то же время тяга N=FTGA вверх, создаваемая наклонным штифтом ползунка, больше. Эта сила увеличивает положительное давление ползуна на направляющую поверхность в направляющей канавке, тем самым увеличивая сопротивление трения при скольжении ползуна, что легко вызывает проскальзывание. Не ровно, направляющая канавка изношена. По опыту угол наклона А не должен быть больше 25 градусов.
9. Плохой выхлоп в литьевой форме.
Газ часто производят в литьевых формах. Что является причиной этого?
(1) Воздух в системе заливки и полости формы;
(2) Некоторые сырьевые материалы содержат влагу, которая не была удалена при сушке и которая при высоких температурах превращается в водяной пар;
(3) Поскольку температура во время литья под давлением слишком высока, некоторые нестабильные пластмассы разлагаются и выделяют газ;
(4) Газы, образующиеся в результате испарения определенных добавок в пластиковом сырье или химических реакций друг с другом.
В то же время причину плохого выхлопа также необходимо выяснить как можно скорее. Плохая вытяжка литьевых форм создаст ряд опасностей для качества пластиковых деталей и многих других аспектов, в основном следующих:
(1) В процессе литья под давлением расплав заменит газ в полости. Если газ не будет выпущен вовремя, это приведет к затруднению заполнения расплава, что приведет к недостаточному объему впрыска для заполнения полости;
(2) Неплавное удаление газа приведет к образованию высокого давления в полости формы и проникновению внутрь пластика при определенной степени сжатия, вызывая дефекты качества, такие как полости, поры, рыхлые ткани и серебряные полосы;
(3) Поскольку газ сильно сжимается, температура в полости формы резко возрастает, что, в свою очередь, приводит к разложению и горению окружающего расплава, вызывая локальную карбонизацию и подгорание пластиковых деталей. В основном он появляется в местах слияния двух расплавов и у фланца литника;
(4) Плохое удаление газов приводит к разной скорости расплава, поступающего в каждую полость. Поэтому легко образуются следы течения и сплавления, а механические свойства пластиковых деталей снижаются;
(5) Из-за закупорки газа в полости скорость заполнения формы будет снижена, это повлияет на цикл формования и снизит эффективность формования.
В пластиковых деталях основное распространение пузырьков происходит:
(1) Пузырьки, образующиеся из-за воздуха, скопившегося в полости формы, часто распределяются в частях, противоположных литнику;
(2) Пузырьки, образующиеся в результате разложения или химической реакции в пластиковом сырье, распределяются по толщине пластиковой детали;
(3) Пузырьки, образующиеся в результате испарения остаточной воды в пластиковом сырье, неравномерно распределены по всей пластиковой детали.
