Общие технические требования
1. Удаление накипи с деталей.
2. На обработанной поверхности деталей не должно быть царапин, потертостей и других дефектов, повреждающих поверхность деталей.
3. Удалите заусенцы и прошейте.
Требования к термической обработке
1. После закалки и отпуска HRC50-55.
2. Детали подвергаются высокочастотной закалке, отпуску на 350-370 град, HRC40-45.
3. Глубина науглероживания 0.3мм.
4. Проведите высокотемпературную обработку старением.
Требования к допускам
1. Допуски формы без маркировки должны соответствовать требованиям GB1184-80.
2. Допустимое отклонение длины без маркировки составляет ±0,5 мм.
3. Поле допуска отливки симметрично базовой размерной конфигурации черновой отливки.
Кромки и углы деталей
1. Радиус скругления R5 не указывается.
2. Все неотмеченные фаски имеют размер 2×45 градусов.
3. Острые углы/острые углы/острые края тупые.
Требования к сборке
1. Перед сборкой каждое уплотнение должно быть пропитано маслом.
2. Собранные подшипники качения можно нагревать моторным маслом для термической сборки, а температура масла не должна превышать 100 градусов.
3. После сборки шестерни пятна контакта и люфт поверхности зуба должны соответствовать требованиям GB10095 и GB11365.
4. Уплотнительная прокладка или герметик разрешены при сборке гидравлической системы, но не должны попадать в систему.
5. Детали и компоненты, поступающие на сборку (в том числе купленные детали и детали, предоставленные сторонними организациями), должны иметь сертификат соответствия от инспекционного отдела, прежде чем их можно будет собирать.
6. Детали перед сборкой должны быть зачищены и зачищены без заусенцев, заусенцев, окалины, ржавчины, сколов, масляных пятен, красителей и пыли и т.д.
7. Перед сборкой необходимо перепроверить основные совпадающие размеры деталей и компонентов, особенно размеры посадки с натягом и соответствующую точность.
8. Детали не должны подвергаться ударам, ударам, царапинам или коррозии в процессе сборки.
9. При затягивании винтов, болтов и гаек категорически запрещается ударять или пользоваться неподходящими отвертками и гаечными ключами. После затяжки резьбовые пазы, гайки и винты, а также головка болта не должны быть повреждены.
10. Для крепежа с указанными требованиями к моменту затяжки необходимо использовать динамометрический ключ и затягивать его в соответствии с указанным моментом затяжки.
11. При креплении одной и той же детали несколькими винтами (болтами) каждый винт (болт) необходимо затягивать крест-накрест, симметрично, поэтапно и равномерно.
12. Когда конический штифт собран, его следует покрасить и сверить с отверстием, а его коэффициент контакта должен быть не менее 60 процентов от длины сопряжения, и он должен быть равномерно распределен.
13. Плоская шпонка должна находиться в равномерном контакте с обеими сторонами шпоночной канавки на валу, и на сопрягаемой поверхности не должно быть зазора.
14. Количество поверхностей зубьев, с которыми одновременно соприкасается шлицевой узел, должно быть не менее 2/3, а коэффициент контакта должен быть не менее 50 процентов в направлении длины и высоты зубьев шлица.
15. После того, как плоская шпонка (или шпонка) скользящей посадки собрана, соответствующие детали могут свободно двигаться, и не должно быть неравномерного натяжения.
16. После приклеивания излишки вытекшего клея следует удалить.
17. Не допускается заедание наружного кольца подшипника и полукруглого отверстия открытого корпуса подшипника и крышки подшипника.
18. Наружное кольцо подшипника должно плотно прилегать к полукруглому отверстию открытого посадочного места подшипника и крышки подшипника. При проверке с окраской она должна быть в диапазоне 120 градусов симметрично осевой линии гнезда подшипника и 90 градусов симметрично осевой линии крышки подшипника. Даже контакт. При проверке щупом в указанном выше диапазоне щуп 0,03 мм не должен вставляться на 1/3 ширины наружного кольца.
19. После сборки наружное кольцо подшипника должно находиться в ровном контакте с торцевой поверхностью крышки подшипника на позиционирующем конце.
20. После того, как подшипник качения установлен, его следует гибко и плавно провернуть вручную.
21. Соединяемые поверхности верхней и нижней опорных втулок должны плотно прилегать друг к другу, и их нельзя проверить с помощью щупа 0.05 мм.
22. При использовании установочных штифтов для фиксации втулки подшипника сверление, развертывание и распределение штифтов должны выполняться при условии, что поверхность соединения и торцевая поверхность находятся заподлицо с поверхностью открытия и закрытия и торцевой поверхностью соответствующего отверстия подшипника. Не ослабляйте после того, как штифт вбит.
23. Корпус подшипника сферического подшипника должен быть в равномерном контакте с гнездом подшипника, и контакт не должен быть менее 70 процентов методом окраски.
24. Запрещается использовать вкладыши подшипников из сплава, когда поверхность имеет желтый цвет, и не допускается зародышеобразование в пределах указанного угла контакта, а площадь зародышей вне угла контакта не должна превышать 10 процентов от общей площади не- площадь контакта.
25. Контрольный торец шестерни (червячной передачи) должен находиться в тесном контакте с буртиком вала (или торцом позиционирующей втулки) и не может быть проверен щупом 0.05 мм. При этом должны быть обеспечены требования перпендикулярности между торцом опорной поверхности зубчатого колеса и осью.
26. Поверхность соединения редуктора и крышки должна иметь хороший контакт.
27. Перед сборкой строго проверьте и удалите острые углы, заусенцы и посторонние предметы, оставшиеся при обработке детали. Убедитесь, что уплотнение не поцарапано при его установке.
требования к отливке
1. На поверхности отливки не допускаются похолодания, трещины, усадочные каверны, сквозные дефекты и серьезные неполные дефекты (такие как недолив, механические повреждения и т.п.).
2. Отливки должны быть зачищены без заусенцев и заусенцев, а стояки на необрабатываемой поверхности должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливок.
3. Литейные знаки и метки на необработанной поверхности отливок должны быть четко идентифицируемы, а их положение и шрифт должны соответствовать требованиям чертежа.
4. Шероховатость необработанной поверхности отливки, отливки в песчаные формы R, не превышает 50 мкм.
5. Отливки очистить от литников, летучих шпор и т.п. Остатки стояка затвора на необработанной поверхности выровнять и отполировать до требований к качеству поверхности.
6. Формовочная смесь, стержневой песок и стержневая кость на отливке должны быть очищены.
7. Для наклонной части отливки ее размерная зона допуска должна располагаться симметрично вдоль наклонной плоскости.
8. Формовочный песок, стержневой песок, стержневую кость, суккулент, липкий песок и т. д. на отливке должны быть сглажены и очищены.
9. Правильный и неправильный тип, отклонение отливки бобышки и т. д. должны быть исправлены, чтобы добиться плавного перехода и обеспечить качество внешнего вида.
10. Морщины на необработанной поверхности отливки глубиной менее 2 мм, расстояние между ними должно быть более 100 мм.
11. Необработанные поверхности отливок изделий машин необходимо подвергнуть дробеструйной очистке или прокатке до требований чистоты Sa2 1/2.
12. Отливки должны быть закалены водой.
13. Поверхность отливки должна быть ровной, а литник, заусенец, липкий песок и т.д. должны быть очищены.
14. Отливки не должны иметь литейных дефектов, таких как холодные затворы, трещины, отверстия и т. д., которые вредны для использования.
Требования к покраске
1. Перед покраской поверхность всех стальных деталей, подлежащих окраске, должна быть очищена от ржавчины, окалины, жира, пыли, грязи, соли и других загрязнений.
2. Перед удалением ржавчины используйте органический растворитель, щелочь, эмульгатор, пар и т. д., чтобы удалить жир и грязь с поверхности стальных деталей.
3. Интервал времени между дробеструйной очисткой или ручным удалением ржавчины и грунтованием не должен превышать 6 часов.
4. Соприкасающиеся друг с другом поверхности клепаных деталей перед соединением должны быть покрыты антикоррозионной краской толщиной 30-40 мкм. Края внахлест должны быть закрыты краской, шпаклевкой или клеем. Грунтовка, поврежденная механической обработкой или сваркой, должна быть покрыта повторно.
Требования к трубопроводу
1. Перед сборкой все концы труб должны быть зачищены, зачищены и сняты фаски. Используйте сжатый воздух или другие методы для удаления мусора и плавающей ржавчины, прилипшей к внутренней стенке трубы.
2. Перед сборкой все стальные трубы (включая трубы заводского изготовления) должны быть обезжирены, протравлены, нейтрализованы, промыты и защищены от ржавчины.
3. При сборке затяните хомуты, опоры, фланцы, соединения и другие детали, которые фиксируются резьбовыми соединениями, чтобы предотвратить ослабление.
4. Сварные части сборных труб должны быть подвергнуты испытанию давлением.
5. При замене или перемещении трубопровода разделительный порт трубопровода должен быть герметизирован лентой или пластиковыми заглушками для предотвращения попадания мусора, а также должна быть прикреплена этикетка.
Требования к ремонту сварных деталей
1. Дефекты должны быть полностью удалены перед сваркой, а поверхность разделки должна быть ровной и гладкой без острых углов.
2. По дефектам стальных отливок дефекты в зоне сварки могут быть устранены лопатой, шлифовкой, строжкой угольной дугой, газовой резкой или механической обработкой.
3. Грязь, такую как липкий песок, масло, вода и ржавчина в пределах 20 мм вокруг зоны сварки и канавки, необходимо тщательно очистить.
4. В течение всего процесса сварки температура в зоне предварительного нагрева стальных отливок должна быть не ниже 350 градусов.
5. Если позволяют условия, выполняйте сварку в максимально горизонтальном положении.
6. При ремонте сварки электрод не должен сильно качаться вбок.
7. При наплавке на поверхность стальных отливок нахлест между валиками должен быть не менее 1/3 ширины валика. Мясо шва полное, на поверхности сварки нет прижогов, трещин и явных наплывов. Внешний вид сварочного шва красивый, без дефектов в виде прикусов мяса, примесей шлака, пор, трещин, брызг; волна сварки равномерная.
Требования к ковке
1. Сопло и стояк слитка должны иметь достаточную обрезанность, чтобы поковка не имела усадочной раковины и серьезного прогиба.
2. Поковку следует выковывать на кузнечном прессе достаточной производительности, чтобы внутренняя часть поковки была полностью прокована.
3. Не допускается наличие на поковках видимых трещин, складок и других дефектов внешнего вида, влияющих на эксплуатацию. Местные дефекты могут быть устранены, но глубина зачистки не должна превышать 75% припуска на обработку, а дефекты на необработанной поверхности поковки должны быть зачищены и переходить плавно.
4. Не допускается наличие на поковках белых пятен, внутренних трещин и остаточных усадочных раковин.
Требования к режущим частям
1. Детали должны быть проверены и приняты в соответствии с процессом и могут быть переданы в следующий процесс только после прохождения проверки предыдущего процесса.
2. Обрабатываемые детали не должны иметь заусенцев.
3. Готовые детали не должны размещаться непосредственно на земле при их размещении, и должны быть приняты необходимые меры поддержки и защиты. На обрабатываемой поверхности не допускаются такие дефекты, как ржавчина, моль, неровности и царапины, влияющие на эксплуатационные характеристики, срок службы или внешний вид.
4. Прокатайте готовую поверхность, при этом после прокатки не должно быть отслоений.
5. На поверхности деталей после термической обработки в конечном процессе не должно быть окалины. Обработанные сопрягаемые поверхности и поверхности зубьев не должны подвергаться отжигу.
6. На поверхности обрабатываемой резьбы не допускается наличие таких дефектов, как почернение кожи, бугры, хаотичные загибы и заусенцы.
