Я работаю на сверхмощном токарном станке с ЧПУ в течение десяти лет в мгновение ока. Я накопил определенные навыки и опыт в области обработки на токарных станках с ЧПУ. Сегодня я буду обсуждать с вами, коллеги.
Из-за частой замены обрабатываемых деталей и ограниченных заводских условий мы сами занимались программированием, настройкой инструментов, отладкой и завершением обработки деталей самостоятельно в течение десяти лет. Таким образом, операционные навыки делятся на следующие пункты:
Навыки программирования
Поскольку мы предъявляем высокие требования к точности обрабатываемых продуктов, при программировании необходимо учитывать следующие факторы:
Сначала рассмотрим порядок обработки деталей:
1. Просверлите сначала, а затем плоский конец (это для предотвращения усадки при сверлении);
2. Сначала черновое точение, затем чистовое точение (это для обеспечения точности деталей);
3. Первый допуск на обработку большой, а конечный допуск на обработку небольшой (это необходимо для того, чтобы не поцарапать поверхность с малым размером допуска и предотвратить деформацию деталей).
Процесс бурения
В зависимости от твердости материала выберите разумную скорость, подачу и глубину резания:
1. Материал из углеродистой стали отличается высокой скоростью, высокой скоростью подачи и большой глубиной резания. Например: 1Gr11, выберите S1600, F0.2 и глубину реза 2 мм;
2. Для цементированного карбида выбираются низкая скорость, низкая подача и небольшая глубина резания. Например: GH4033, выберите S800, F0.08 и глубину реза 0,5 мм;
3. Выберите низкую скорость, высокую скорость подачи и небольшую глубину резания для титанового сплава. Например: Ti6, выберите S400, F0.2 и глубину реза 0,3 мм. В качестве примера возьмем обработку определенной детали: это материал K414, который является сверхтвердым материалом. После многих испытаний окончательный выбор - S360, F0.1 и глубина резания 0,2 перед обработкой квалифицированных деталей.
Навыки установки ножа
Наладка инструмента делится на настройку инструмента и прямую настройку инструмента. В моей оригинальной работе некоторые токарные станки не имеют инструментов для наладки инструмента, которые являются непосредственной наладкой инструмента. Следующие методы наладки инструмента относятся к прямой наладке инструмента.
Стандартные инструменты для наладки инструмента
Сначала выберите центр правой торцевой грани детали в качестве точки установки инструмента и установите ее в качестве нулевой точки. После того, как станок вернется в исходное положение, для каждого инструмента, который необходимо использовать, будет установлен центр правой торцевой поверхности детали в качестве нулевой точки; когда инструмент коснется правой торцевой грани, введите Z0 и щелкните, чтобы измерить. Измеренное значение будет автоматически записано в значение коррекции инструмента, что означает, что инструмент оси Z установлен.
Настройка инструмента X - это пробная настройка режущего инструмента. Воспользуйтесь инструментом, чтобы сделать внешний круг детали меньше. Измерьте значение внешнего круга автомобиля (например, x составляет 20 мм) и введите x20, нажмите кнопку «Измерение», значение компенсации инструмента автоматически запишет измеренное значение, в это время x Вал также правый;
Даже если станок выключен, этот метод настройки инструмента не изменит значение настройки инструмента после включения питания. Он подходит для серийного производства одной и той же детали в течение длительного времени, в течение которого токарный станок выключен и нет необходимости в повторной калибровке инструмента.
Навыки отладки
После того, как детали запрограммированы, инструмент необходимо подвергнуть пробной резке и отладке, чтобы предотвратить ошибки в программе и ошибки в настройке инструмента, которые могут привести к столкновениям с машиной.
Сначала мы должны выполнить обработку моделирования холостого хода, в системе координат станка переместить инструмент вправо на 2-3 раза больше общей длины детали; затем запустите обработку моделирования, после завершения обработки моделирования убедитесь, что программа и настройки инструмента верны, а затем запустите калибровку. Детали обработаны. После того, как первая часть обработана, первая часть подвергается самоинспекции, чтобы подтвердить, что она соответствует требованиям, а затем обнаруживается постоянная проверка. После подтверждения квалификации штатной инспекции ввод в эксплуатацию завершен.
Закончить обработку деталей
После завершения первой пробной резки детали будут производиться серийно, но первая часть квалификации не означает, что вся партия деталей будет квалифицирована, потому что в процессе обработки инструмент изнашивается из-за различные материалы для обработки. Если инструмент мягкий, износ инструмента небольшой, обрабатываемый материал твердый, и инструмент быстро изнашивается. Следовательно, в процессе обработки необходимо часто проверять, чтобы вовремя увеличивать и уменьшать значение коррекции инструмента, чтобы гарантировать, что детали соответствуют требованиям.
Процесс износа инструмента и стандарт затупления
В качестве примера возьмем детали, которые мы обработали ранее.
Обрабатываемый материал - K414, общая длина обработки - 180 мм. Поскольку материал очень твердый, инструмент очень быстро изнашивается во время обработки. От начальной точки до конечной точки износ инструмента составляет 10-20 мм. Следовательно, мы должны искусственно добавить 10 в программу. —— Небольшой угол 20 мм, чтобы гарантировать качество деталей.
Короче говоря, после стольких разговоров со всеми, я думаю, что основной принцип обработки: сначала черновая обработка, удаление излишков материала заготовки, а затем завершение обработки; избегать вибрации при обработке; избегать термической денатурации и вибрации во время обработки детали. Причин возникновения может быть множество, среди которых может быть чрезмерная нагрузка; это может быть резонанс станка и заготовки, или жесткость станка может быть недостаточной, или это может быть вызвано пассивацией инструмента. Мы можем уменьшить вибрацию следующими способами: Боковая подача и глубина обработки, проверьте, плотно ли зажата заготовка, увеличьте скорость инструмента и уменьшите скорость, чтобы уменьшить резонанс. Кроме того, проверьте, нужна ли замена нового инструмента.
Опыт предотвращения столкновений станков
Столкновение станка сильно снижает точность станка и по-разному влияет на разные типы станков. Вообще говоря, он больше влияет на станки с низкой жесткостью. Следовательно, на высокоточных токарных станках с ЧПУ столкновения должны быть полностью исключены. Если оператор будет осторожен и владеет определенными методами предотвращения столкновений, столкновения можно предотвратить и избежать.
Думаю, основная причина столкновения:
☑ Диаметр и длина инструмента введены неправильно;
☑ Размер заготовки и другие связанные геометрические размеры введены неправильно, и исходное положение заготовки установлено неправильно;
☑ Система координат детали станка установлена неправильно, или нулевая точка станка сбрасывается во время процесса обработки, что приводит к изменению. Столкновения станка чаще всего происходят во время быстрого движения станка. Столкновения, которые происходят в это время, также являются наиболее опасными, и их следует абсолютно избегать. Поэтому оператору следует уделять особое внимание станку на начальном этапе выполнения программы и когда станок меняет инструмент. В это время, если программа редактируется неправильно, диаметр и длина инструмента вводятся неправильно, то вероятны столкновения. В конце программы, если ось ЧПУ отводит инструмент в неправильной последовательности, то также может произойти столкновение.
Чтобы избежать вышеупомянутых столкновений, оператор должен полностью использовать функции черт лица при работе со станком. Понаблюдайте, нет ли ненормального движения станка, есть ли искры, шум и необычный шум, есть ли вибрация, нет ли запаха гари. При обнаружении ненормальных условий программу следует немедленно остановить, и станок может продолжить работу только после устранения проблемы с резервной станиной.
Короче говоря, овладение навыками работы со станками с ЧПУ - это постепенный процесс, который не может быть осуществлен в одночасье. Он основан на овладении основами работы со станками, базовыми знаниями обработки и базовыми знаниями программирования. Рабочие навыки станков с ЧПУ не статичны, это органичная комбинация, которая требует от оператора полной игры своего воображения и практических навыков, и представляет собой новаторскую работу.
