В чем разница между 3-осевым обрабатывающим центром, 3х2-осевым, 5-осевым обрабатывающим центром и другими решениями для обработки, которые мы часто упоминаем? Позвольте мне сначала представить вам:
3-х осевой обрабатывающий центр
3-х осевой обрабатывающий центр обрабатывается по осям линейной подачи X, Y, Z. Характеристики обработки: Направление режущего инструмента остается неизменным во время движения по всей траектории резания. Режущее состояние наконечника инструмента не может быть идеальным в реальном времени.
3+2 оси 5 осей
Две вращающиеся оси сначала фиксируют режущий инструмент в наклонном положении, а затем выполняют обработку по осям подачи X, Y и Z. Этот станок также называется позиционирующим пятиосевым станком. Вращающуюся рабочую плоскость в пространстве можно определить с помощью обработки по 3+2 осям (например, поворотной головкой или поворотным столом). В этой рабочей плоскости могут быть запрограммированы операции обработки в 2D или 3D.
Характеристики обработки: ось вращения всегда вращается в положение, при котором плоскость обработки перпендикулярна оси инструмента для обработки, а плоскость обработки остается фиксированной во время обработки.
5-осевой обрабатывающий центр
Пятиосевая обработка состоит из линейного интерполяционного движения осей подачи X, Y, Z и любых 5 осей X, Y, Z осей вращения A, B и C.
Характеристики обработки: направление инструмента можно оптимизировать во время движения по всей траектории, и инструмент может двигаться линейно. Таким образом можно поддерживать наилучшие условия резания на всей траектории.
Как понять преимущества пятикоординатного станка? Вот пример одновременной обработки 28 деталей. Благодаря конструкции поворотного стола и приспособления, а также объединению трех обрабатываемых поверхностей детали в одну программу обработки в программе обработки с пятью осями достигается цель сокращения времени цикла.
Поворотный стол может расширить исходное пространство обработки за счет точного позиционирования. Хорошо спроектированное приспособление может не только повысить эффективность обработки, но и уменьшить время простоя станка, а оператор также может выйти из него.
Например, для обработки первых трех поверхностей деталей, показанных на рисунке ниже, если используется метод зажима тисков, всего требуется 264 секунды для каждой детали (время зажима не учитывается).
Благодаря разработке более компактного приспособления и полного использования пространства обработки, предоставляемого поворотным столом, он имеет возможность обрабатывать 28 деталей за раз.
При изготовлении приспособления в качестве основного корпуса выбирается алюминиевый сплав размером 114 * 114 * 550 мм, в качестве позиционирования используются установочные штифты, а для более быстрого зажима выбирается приспособление для сжатия, которое занимает меньшее пространство для обработки.
Затем фрезеруйте четыре поверхности основного корпуса и обработайте одно отверстие под установочный штифт для каждой детали, две канавки для предотвращения пустых фиксирующих приспособлений и два резьбовых отверстия для блокировки. Это все этапы изготовления.
Полный состав приспособления включает: 28 установочных штифтов, 56 позиционирующих стопорных блоков (многоразовых), 56 винтов и гаечных ключей. Такая конструкция приспособления позволяет сократить исходное время обработки с 264 до 202 секунд (не считая времени зажима). Это означает, что время обработки сократилось на 23,5%.
Мало того, поскольку программа обработки объединила три обрабатываемые поверхности детали в одну программу обработки, время цикла одной программы стало 95 минут. За этот период машина находилась в обработке, не нужно ждать частой работы оператора. Зажим, что значительно снизит трудоемкость оператора.
