Неразрушающий контроль заключается в использовании характеристик звука, света, магнетизма и электричества для обнаружения дефекта или неоднородности в проверяемом объекте без повреждения или влияния на характеристики проверяемого объекта, а также для определения размера , положение и расположение дефекта. Общий термин для всех технических средств определения технического состояния проверяемого объекта (например, годен он или нет, остаточный ресурс и т.п.)
Обычно используемые методы неразрушающего контроля: ультразвуковой контроль (UT), магнитопорошковый контроль (MT), капиллярный контроль (PT) и рентгеновский контроль (RT).
Ультразвуковой контроль
UT (ультразвуковой контроль) является одним из методов неразрушающего контроля в промышленности. Когда ультразвуковая волна входит в объект и сталкивается с дефектом, часть звуковой волны будет отражаться. Передатчик и приемник могут анализировать отраженную волну, и дефект может быть обнаружен очень точно, и могут быть отображены положение и размер внутреннего дефекта, а также может быть измерена толщина материала.
Преимущества ультразвукового контроля:
1. Большая проникающая способность, например, эффективная глубина обнаружения в стали может достигать более 1 метра;
2. Для плоских дефектов, таких как трещины, прослойки и т. д., чувствительность обнаружения высока, и можно измерить глубину и относительный размер дефектов;
3. Портативное оборудование, безопасная работа и простая автоматическая проверка.
недостаток:
Контролировать детали сложной формы непросто, а контролируемая поверхность должна иметь определенную степень гладкости, а зазор между зондом и контролируемой поверхностью должен быть заполнен контактной жидкостью для обеспечения достаточной акустической связи.
Магнитопорошковое тестирование
Прежде всего, давайте разберемся с принципом магнитопорошкового контроля. После намагничивания ферромагнитного материала и заготовки из-за наличия несплошности силовые линии магнитного поля на поверхности и вблизи поверхности заготовки локально искажаются, что приводит к рассеянию магнитного поля, которое поглощает магнитный порошок, нанесенный на поверхность заготовки и образует видимое магнитное поле при соответствующем освещении. следы, тем самым показывая местоположение, форму и размер несплошности.
Применимость и ограничения магнитопорошкового контроля:
1. Магнитопорошковая дефектоскопия подходит для обнаружения несплошностей небольшого размера на поверхности и вблизи поверхности ферромагнитных материалов, а зазор очень узкий и его трудно увидеть визуально.
2. Магнитопорошковый контроль может обнаруживать детали в различных ситуациях, а также может обнаруживать различные типы деталей.
3. Могут быть обнаружены такие дефекты, как трещины, включения, волосяные покровы, белые пятна, складки, холодные затворы и рыхлость.
4. Магнитопорошковый контроль не может обнаружить материалы из аустенитной нержавеющей стали и сварные швы, сваренные электродами из аустенитной нержавеющей стали, а также не может обнаружить немагнитные материалы, такие как медь, алюминий, магний и титан. Трудно найти расслоения и складки с неглубокими царапинами на поверхности, зарытыми глубокими отверстиями и углами менее 20 градусов с поверхностью заготовки.
капиллярная дефектоскопия
Основной принцип капиллярного контроля заключается в том, что после покрытия поверхности детали флуоресцентными или цветными красками пенетрант может проникать в открытые дефекты поверхности под действием капиллярного эффекта в течение определенного периода времени; после удаления излишков пенетранта на поверхности детали на поверхность детали наносится проявитель А.
Точно так же под действием капилляра визуализирующий агент будет притягивать проникающую жидкость, оставшуюся в дефекте, и проникающая жидкость просачивается обратно в визуализирующий агент, и при определенном источнике света (ультрафиолетовый свет или белый свет) след отображается проникающая жидкость в дефект (желто-зеленая флуоресценция или ярко-красный цвет), чтобы определить морфологию и распределение дефектов.
Преимущества тестирования на проникновение:
1. Он может обнаруживать различные материалы;
2. Высокая чувствительность;
3. Интуитивно понятный дисплей, удобное управление и низкая стоимость обнаружения.
Недостатками тестирования на проникновение являются:
1. Не подходит для контроля заготовок из пористых сыпучих материалов и заготовок с шероховатой поверхностью;
2. Испытания на проникновение могут обнаружить только поверхностное распределение дефектов, и трудно определить фактическую глубину дефектов, поэтому трудно провести количественную оценку дефектов. На результат обнаружения также большое влияние оказывает оператор.
Рентгенологическое обследование
Последнее, обнаружение лучей, связано с тем, что рентгеновские лучи будут потеряны после прохождения через облучаемый объект, а разные материалы с разной толщиной имеют для них разную скорость поглощения, а негативная пленка помещается на другую сторону облучаемого объекта, которые будут отличаться из-за разной интенсивности лучей. Формируются соответствующие графики, и рецензенты могут судить о наличии дефекта внутри объекта и характере дефекта по изображению.
Применимость и ограничения радиографического контроля:
1. Он более чувствителен к обнаружению дефектов объемного типа, и его легче охарактеризовать.
2. Рентгеновские негативы легко хранить и их можно отследить.
3. Визуально отображать форму и тип дефектов.
4. Недостатком является то, что невозможно определить глубину дефекта. В то же время толщина обнаружения ограничена. Негативная пленка требует специальной стирки, она вредна для организма человека и стоит дорого.
В целом ультразвуковая и рентгеновская дефектоскопия подходят для выявления внутренних дефектов; среди них ультразвук подходит для деталей правильной формы более 5 мм, а рентгеновские лучи не могут определить глубину залегания дефектов и не имеют излучения. Магнитопорошковая и пенетрантная дефектоскопия подходят для обнаружения поверхностных дефектов компонентов; среди них, магнитопорошковая дефектоскопия ограничивается обнаружением магнитных материалов, а пенетрантная дефектоскопия ограничивается обнаружением поверхностных открытых дефектов.
