Многих людей отпугивает волочение штампов, потому что при проектировании штампов необходимо учитывать не только множество факторов, но, что более важно, их часто невозможно сформировать за один раз во время испытания штампа, и им приходится проходить через несколько ремонтов штампов, чтобы добиться желаемый результат. Поэтому при проектировании волочильных штампов очень полезно накопить практический опыт. 1. Материал: сталь глубокой штамповки SPCC-SD Хорошие материалы – это половина успеха, и их нельзя игнорировать при рисовании. Холоднокатаные тонкие стальные листы для волочения в основном включают стали 08Al, 08, 08F, 10, 15 и 20. Среди них наибольшее количество приходится на сталь марки 08, которая подразделяется на кипящую и расслабленную. Кипящая сталь имеет низкую цену и хорошее качество поверхности, но имеет серьезную сегрегацию и склонность к «деформационному старению». Не подходит для деталей с высокими требованиями к производительности штамповки и строгими требованиями к внешнему виду. Расслабленная сталь лучше, имеет одинаковые характеристики, но более высокую цену. Представительной маркой является раскисленная алюминием сталь 08Ал. В иностранной стали используется японская сталь глубокой штамповки SPCC-SD, и ее характеристики на растяжение лучше, чем у 08Al. Эксперты по пресс-формам сканируют и добавляют мой опыт WeChat. Опыт 1: Когда требования клиента к материалам не очень строгие и повторные испытания пресс-формы не могут удовлетворить требования, вы можете попробовать другой материал. 2. Определение размера заготовки: Подтверждение размера заготовки.
Диаметр заготовки простого растягивающегося вращающегося тела изменяется при растягивании без утончения, но в основном он очень близок к исходной толщине. Его можно рассчитать по принципу: площадь заготовки равна площади растягивающейся детали (если требуется обрезка, необходимо добавить припуск на обрезку). Однако форма и процесс растягивания детали зачастую более сложны, и иногда приходится утоньшать и растягивать. Хотя существует множество 3D-программ для расчета развертки, ее точность не может соответствовать требованиям на 100%. Решение: Тестовый материал. Продукт должен пройти несколько процессов, и первым процессом обычно является процесс вырубки. Во-первых, необходимо выполнить расчет разворачивающегося материала, чтобы иметь общее представление о форме и размере заготовки и определить общий размер вырубной матрицы. Не обрабатывайте выпуклые и вогнутые размеры вырубной матрицы после завершения проектирования пресс-формы. Сначала обрабатывают заготовку проволочной резкой (если заготовка большая, ее можно фрезеровать на фрезерном станке, а затем зажать), а после повторных экспериментов в последующем процессе растяжения окончательно определяют размер заготовки, а затем обрабатываются выпуклые и вогнутые матрицы вырубной матрицы. Опыт 2: Измените процесс, сначала попробуйте растягивающую матрицу, а затем обработайте размер заготовочной кромки, что позволит получить вдвое больший результат с половиной усилий. 3. Коэффициент растяжения м. Коэффициент растяжения аппаратного штампа
Коэффициент растяжения является одним из основных параметров процесса при расчете процесса растяжения и обычно используется для определения порядка и количества растяжений. Существует множество факторов, влияющих на коэффициент растяжения m, включая свойства материала, относительную толщину материала, метод растяжения (имеется в виду наличие держателя заготовки), количество раз растяжения, скорость растяжения, радиус угла выпуклой и вогнутой матрицы, смазку. и т. д. Принципы расчета и выбора коэффициента растяжения m являются ключевыми моментами, представленными в различных руководствах по штамповке. Существует множество методов, таких как экстраполяция, поиск в таблице и расчет. Я тоже подбирал по книге, и ничего нового. Пожалуйста, прочитайте книгу. Опыт 3: Относительную толщину материала, метод растяжения (имеется в виду наличие кольца держателя заготовки) и количество раз растяжения нелегко отрегулировать при ремонте формы. Будь осторожен!! Лучше всего попросить коллегу откалибровать его при выборе коэффициента растяжения m. Эксперты по пресс-формам сканируют и добавляют мой WeChat
4. Нанесите смазочное масло на матрицу или наденьте пленочный пакет на тонкую пластину. Опыт 4: При обнаружении растрескивания при растяжении нанесите смазочное масло на матрицу (не наносите его на пуансон) и накройте заготовку пластиковой пленкой 0.013-0.018 мм сбоку от штампа. умереть. 5. Цех термообработки заготовок.
В процессе растяжения заготовка претерпевает холодную пластическую деформацию, в результате чего происходит нагартование, что снижает ее пластичность, увеличивает сопротивление деформации и твердость, а в сочетании с нерациональной конструкцией формы необходим промежуточный отжиг для размягчения металла и восстановления пластичности. Примечание. В обычных процессах промежуточный отжиг не требуется. Ведь это увеличит затраты. Вам придется выбирать между добавлением процессов и добавлением отжига. Используйте с осторожностью! При отжиге обычно используется низкотемпературный отжиг, то есть рекристаллизационный отжиг. Во время отжига следует обратить внимание на две вещи: обезуглероживание и окисление. Здесь речь в основном идет об окислении. После окисления заготовки образуется оксидная окалина, которая имеет два вреда: она делает эффективную толщину заготовки тоньше и увеличивает износ формы. Если условия компании не соблюдаются, обычно используется обычный отжиг. Чтобы уменьшить образование оксидной окалины, печь во время отжига должна быть максимально заполнена. Существуют и другие методы: 1. Когда заготовок мало, их можно смешать с другими заготовками (обязательное условие: параметры процесса отжига должны быть в основном одинаковыми). 2. Заготовка помещается в железный ящик и сваривается перед загрузкой. печь. Чтобы устранить оксидную окалину, обработку травлением следует проводить в соответствии с ситуацией после отжига. При выполнении условий компании можно использовать азотный отжиг, то есть яркий отжиг. Если не присматриваться, цвет почти такой же, как и до отжига. Опыт 5: Для металлов с сильным наклепом или когда в испытательной форме возникают трещины и другого пути нет, добавляют процесс промежуточного отжига. 6. Несколько дополнительных моментов: 1. Размеры на чертеже изделия должны быть отмечены как можно больше с одной стороны, чтобы было ясно, является ли это внешним размером или размером внутренней полости. Внутренние и внешние размеры не могут быть отмечены одновременно. Если на рисунках, предоставленных другими, есть такие проблемы, вам следует связаться с ними. Если их можно объединить, то объедините их. Если их невозможно унифицировать, необходимо знать сборочные взаимоотношения между заготовкой и другими деталями. 2. Для последнего процесса размер заготовки находится снаружи, в основном на основе штампа, а зазор получается за счет уменьшения размера пуансона; размер заготовки находится внутри, в основном на основе пуансона, а зазор получается за счет увеличения размера штампа; 3. При проектировании радиуса углов пуансона и матрицы использовать наименьшее допустимое значение, чтобы облегчить последующий ремонт пресс-формы. 4. При оценке причины растрескивания заготовки вы можете учитывать: трещины, вызванные плохим качеством материала, в основном неровные или неправильной формы, а трещины, вызванные процессом и плесенью, как правило, более аккуратные. 5. «Больше складок, меньше трещин», по этому принципу регулируют условия растекания материала. Методы включают регулировку давления держателя заготовки, увеличение ребер волочения, обрезку углового радиуса пуансона и матрицы, а также вырезание технологического отверстия на заготовке. 6. Чтобы обеспечить износостойкость и предотвратить появление царапин от растяжения, пуансон, матрица и держатель заготовки должны быть закалены и, при необходимости, покрыты твердым хромом. Что вы об этом думаете? Оставьте сообщение ниже и позвольте всем прокомментировать вместе
