1. Запрессовка проволоки в основание
Цель обжима: (1). Предварительно деформируйте материал, чтобы уменьшить сопротивление при изгибе и сделать размеры при изгибе более точными. (2). Предотвратить деформацию материала при изгибе. 2. Целью запрессовки ребер в основание является уменьшение упругого возврата при изгибе и повышение точности размеров изгиба. Уменьшить деформацию материала при изгибе.
Примечание. Если ползунок используется для гибки и формовки, его необходимо укрепить.
3. Вдавите заусенцы в машину (1) Вдавите заусенцы во внутреннее отверстие и прижмите заусенцы вокруг изделия. (2) Метод обработки прессования заусенца. Сначала вырежьте вставку по форме, вставьте вставку в отверстие для вставки шаблона, поднимите нижнюю часть на 0,22 мм и обработайте вставку шаровой фрезой Φ4. Размер указан на рисунке ниже. . (Толщина материала составляет 0.8T) 4. Материальная часть непрерывной формы предварительно вырезанной конструкции разрезается или разрезается на последней станции. Изделие не требует никаких заусенцев на внешнем виде или на осязаемых деталях, поэтому форму необходимо разрезать на предыдущей станции. Предварительная обрезка (также называемая предварительным заусенцем). При проектировании необходимо сначала определить направление заусенцев и определить, следует ли предварительно резать верхнюю или нижнюю форму. Его конструкция и конкретные конструктивные размеры следующие: 5. Инструкции по эксплуатации конструкции непрерывной резки и гибки: сначала отрежьте, а затем сложите лезвие ножа на высоту, равную одной толщине материала. Наклон составляет 1,5 градуса для уменьшения поверхности контакта пуансона с выемкой и уменьшения трения. Нижняя часть выреза пуансона имеет прямую длину 2 мм, что обеспечивает прочность лезвия и предотвращает сколы кромок. Высота изгиба кромки пуансона составляет 1,5Т, что обеспечивает сначала резку, а затем складывание. 6. Стандарты проектирования штырей элеватора
1. Принципы отбора (1). Обычно выбирается выталкивающий штифт типа LB с Φ8.0. Если места недостаточно, можно использовать выталкивающий штифт типа Φ6.0. (2). Если требуемая сила выталкивания велика и положение достаточно, можно использовать выталкивающий штифт Φ10.0. (3). При выборе длины выталкивающего штифта следует обратить внимание на следующие принципы: a. Выберите стандартную длину. И подумайте, нет ли необходимости зенковывать отверстия в опалубке. б. Когда высота выброса<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}.0MM, выберите другие стандартные характеристики выталкивающего штифта. в. Не допускайте давления пружины на ступеньки шаблона при открытии формы. явление. д. Выталкиватель типа LB, изготовленный из тефлона, подходит для алюминия, меди и других материалов. Технические характеристики: Φ8.0*25, Φ8.{{10}*30, Φ8.0*35, Φ8.0 *402. Правила расположения (1) Отверстия для вытяжки и выталкивающие штифты располагаются симметрично вокруг выпуклости рисунка, при этом для зачистки также можно использовать внутреннюю зачистку. (2) Если для удаления материала во время гибки используется выталкивающий штифт, то выталкивающий штифт должен располагаться через каждые 20-30 мм на сгибаемой кромке пуансона. В углу изгиба необходимо расположить выталкивающий штифт. Необходимо установить четыре выталкивающих штифта. Расстояние между точками разделения и кромкой изгиба составляет 2,5 мм. (3) При складывании одного края выталкивающие штифты на сгибаемой кромке располагаются в соответствии с вышеуказанными принципами, а 2-4 выталкивающие штифты равномерно распределяются на несгибаемой кромке в зависимости от размера. Расположение выталкивающих штифтов обычно гарантирует, что расстояние от края выпускного отверстия выталкивающего штифта до края материала или соответствующего режущего края формы составляет 4 мм. Обратите внимание, что позиция и размер должны быть максимально округлены до целого числа или одного десятичного знака. Обычно имеется два выталкивающих штифта, расположенных симметрично по обе стороны от штифта прецизионного позиционирования внутреннего отверстия. Точное расположение внешнего вида может быть определено в зависимости от необходимости установки выталкивающих штифтов. Кроме того, расположение выталкивающих штифтов должно учитывать устойчивость всей заготовки. 7. Стандарты проектирования салатных отверстий 1. Этапы формирования салатных отверстий: a. Сначала салат, а затем пунш b. Сначала ударьте кулаком, а затем ударьте кулаком c. Проделайте первое отверстие, сделайте салат, а затем проделайте 2. Есть два типа отверстий для салата: а. Неглубокие отверстия для салата: Неглубокие отверстия для салата разделены на три этапа. Первый шаг — сначала пробить нижнее отверстие, второй — пробить отверстие для салата, а третий — пробить нижнее отверстие. На третьем этапе проткните в салате дырку. Конкретный размер показан на рисунке ниже. б. Глубокое отверстие для салата: Глубокое отверстие для салата разделено на две части. Первым делом нужно пробить нижнее отверстие. Второй шаг – проделать отверстие для салата. 8. Стандарты проектирования конструкции ползуна 1. Обычно используются следующие формы крепления ползуна: a. Подходит для ползунков малого и среднего размера, в зависимости от вертикального бокового ограничения ползуна (рис. 1); б. Подходит для крупномасштабных слайд-блоков, обрабатываемых совместно. Ползун и ограничитель имеют форму блока (как показано на рисунке 2); в. Подходит для больших и средних ползунков, которые необходимо быстро загружать и разгружать, опираясь на ограничительную пластину в нижней части ползуна (как показано на рисунке 3); д. Подходит для нужд. Когда ползунок сбрасывается до контакта с материалом, ползунок сначала сбрасывается с помощью выталкивающего штифта в ползуне. Длина выталкивающего штифта обычно составляет 7 мм, с выступающей торцевой поверхностью 2,0 мм, используется красная плоская пружина. (рис. 4) e. Подходит для блоков, которым требуется, чтобы средняя вертикальная буква p перемещалась вверх и вниз, а левый и правый ползунки перемещались по горизонтали. Средний ползунок опирается на внутреннюю направляющую стойку, направляя левый и правый ползунки с втулками одинаковой высоты, чтобы ограничить длину втулок одинаковой высоты. Возьмите толщину фанеры и прибавьте {{50}},5 мм. (Рисунок 52. Общая конструкция и размеры ползунков (1) Для больших ползунков и шаблонов внешний угол обычно равен R1.0, а внутренний угол R0.8, как показано на рисунке ( 9 для небольших ползунов и шаблонов внешний угол R1.0. Примите R0.3 (2) за внутренний угол R0.5. ) (8) — обычно используемые конструктивные формы ползунков (3) Рисунок (6) используется, когда размер ползуна мал и невозможно установить «ласточкин хвост», или рисунок (7) В виде (8), когда шаблон пересекается с размером ползуна в направлении W, размеры A, B, C и D на рисунке обычно составляют не менее 3 мм (4) Зазор при установке ползуна (заштрихованная часть на рисунке): а Материал Когда толщина превышает или равен 0,6, соответствующий односторонний зазор шаблона увеличивается на 0,03, и ползунок не выходит за пределы зазора. b. Когда толщина материала меньше 0,6, соответствующий односторонний зазор шаблона увеличивается на 0,02, и ползунок не выходит зазор; в. Слайдеры большого и среднего размера. При вырезании и совместном использовании дизайнеру нужно только нарисовать теоретическую форму слайдера. Ступенчатый участок и зазор в общем месте обрабатываются отделом обработки. Соответствующий зазор общего ползуна обычно составляет 0,02. (5) Когда угол скоса ползуна P находится в пределах 15 градусов. Его можно выбрать по желанию; когда он превышает 15 градусов, можно выбрать только 30 и 45 градусов, а угол скоса не может превышать 45 градусов. (6) Угол скоса ползуна предпочтительно составляет 5 градусов, 10 градусов, 30 градусов или 45 градусов. Технические характеристики. 3. Особенности дизайна слайдера
а. Ход вертикального перемещения ползунка обычно не должен превышать половины толщины ползунка; б. Чтобы обеспечить надежное перемещение ползуна, на верхней части ползуна должно быть расположено соответствующее количество подъемных штифтов или пружин; в. Когда ползунок обрабатывается в общей форме, два ползунка должны быть повернуты на 180 градусов вокруг центра шаблона для обработки. При этом дизайнеру не требуется вращать графические элементы, а работу по корректировке берет на себя сам отдел обработки; д. Как показано на рисунке (12), когда в середине шаблона имеется небольшой ползунок. В это время, если наклон ползунка меньше или равен 15 градусам, направляющий желоб можно разрезать прямо на шаблоне; если наклон ползунка больше 15 градусов, лучше всего изменить направляющую канавку на шаблоне на блочную форму. 9. Стандарты проектирования роликов и складных ножей 1. Как правило, ролик должен иметь диаметр 8.00. В особых случаях можно использовать Φ6.00 или Φ4.00. Если ролики не обработаны, чертеж не требуется. 2. Складной нож изготовлен из фанеры с фрезерованными канавками и закреплен винтами с шестигранной головкой (M10). Значение H меньше толщины внутренней зачистной пластины. Функция внутреннего шлифования 0.1 в верхней части складного ножа предназначена главным образом для предотвращения царапин складного ножа на материале. При наличии внутренней направляющей зазор между складным ножом и внутренней зачистной пластиной составляет +0.1. При отсутствии внутренней направляющей зазор между складным ножом и внутренней зачистной пластиной составляет 0.02. 10. Стандарты проектирования позиционирования боковой кромки 1. При проектировании пресс-формы, чтобы обеспечить точную подачу материала, используйте позиционирование шага, чтобы обеспечить этап подачи материала. Обычно существует два метода позиционирования шага: вырезание язычка и позиционирование боковой кромки. Благодаря использованию бокового позиционирования края размеры стабильны и их можно использовать регулярно. 2. Ширина e материала, разрезаемого боковым ножом, составляет 2,0 мм для обычных материалов; значение e составляет 1,5 мм для штамповки и резки тонких материалов (T меньше или равно 0,3 мм). Зазор между блоком позиционирования боковой кромки и пуансоном составляет 0.01 мм.; зазор между блоком позиционирования боковой кромки и перфорированным и разрезаемым материалом составляет 0.03 мм. Размер блока позиционирования бокового ножа см. в стандартной части «Блок позиционирования шага». См. (рис. 1) детали конструкции: 11. Ограничивающие стандарты проектирования колонн 1. При проектировании пресс-формы, чтобы предотвратить повреждение пресс-формы деталей во время штамповки воздухом, таких как формы для букв, линии давления и некоторые неточности особого усилия пресс-формы. баланс достигнут, добавлены ограничительные стойки, чтобы выдержать силу. 2. Методы ограничения можно разделить на два типа: ограничение внутри формы и ограничение вне формы. Обычно Φ20 используется для ограничения внутри формы, а Φ30 и Φ40 используются для положения вне формы. 3. Размеры корпуса ограничительной стойки см. в стандартной части «Ограничительная колонна». 4. Что касается высоты столбца пределов, если это буквенная форма, столбец пределов должен быть напечатан на линии давления. Вам нужно всего лишь выдвинуть шаблон (0,6–0,8T) внутрь формы и добавить ограничительную колонку за пределы формы. Высота столбцов верхнего и нижнего предела делится поровну, но они делятся на целые числа. Перепад высот лучше иметь побольше, чтобы не дурачиться. 12. Стандарты проектирования штифтов двойного назначения 1. Выбирайте штифты двойного назначения. При выборе подъемных штифтов двойного назначения необходимо учитывать не только толщину материала, но и размер формы (принцип заключается в том, чтобы отдавать приоритет тот, который больше). Конкретные размеры указаны в стандартном изделии «Плавающий штифт двойного назначения». Подъемный штифт двойного назначения имеет соответствующие размеры (как показано на рисунке). 2. Глубина снятия подъемного штифта двойного назначения на пластине съемника напрямую влияет на качество заготовки. Если рельеф слишком глубокий или слишком мелкий, край материала будет смят или даже порезан. Чтобы уменьшить возникновение этого явления, в соответствии со спецификациями стандартного штифта двойного назначения глубину снятия съемной пластины можно определить, обратившись к таблице на рисунке. 3. При открытии формы, если высота плавания подъемного штифта двойного назначения превышает длину направляющей внутренней направляющей стойки при открытии формы, когда направляющая стойка покидает нижнюю форму, головка подъемного штифта все равно будет в съемной пластине. Зазор подъемного штифта от пластины слишком мал, а сила открытия формы несбалансирована, что приведет к поломке подъемного штифта. Таким образом, зазор подъемного штифта от пластины составляет 2,0 мм с одной стороны. Однако, если материал тонкий или ширина материала слишком мала, определите зазор для снятия доски в зависимости от реальной ситуации. Подъемный штифт не только выполняет функцию позиционирования и подъема, но также обеспечивает плавную подачу. Поэтому зазор между материалом и подъемным штифтом перед резкой должен составлять 0,10 мм; зазор между материалом и подъемным штифтом после резки составляет 0,03 мм. . 13. Стандарты проектирования позиционирования. Поскольку требования к точности размеров и координации изделий становятся все выше и выше, позиционирование нельзя игнорировать при проектировании пресс-форм. 1. Позиционирование делится на два типа в зависимости от местоположения: внутреннее позиционирование и внешнее позиционирование. 2. Зазор между внутренним блоком позиционирования (штифтом) A и продуктом составляет 0,03 мм, а зазор между внешним блоком позиционирования (штифтом) B и продуктом составляет 0,05 мм. 3. С обеих сторон внутреннего позиционирования должны быть симметричные выталкивающие штифты D, а зазор между ними и внутренним позиционированием должен быть таким, как показано на рисунке. Если внутренний блок позиционирования (штифт) A отсутствует, зазор между внешним блоком позиционирования B и заготовкой должен составлять 0,03 мм. 4. Для внешнего позиционирования сначала можно использовать специальные формы или круги в зависимости от реальной ситуации, но для позиционирования следует использовать как можно больше обрезанных кромок. 5. Эффективная часть внешнего позиционирования должна быть на 3-5 мм выше эффективной части внутреннего позиционирования. 6. Зазор внутренней фиксирующей пластины составляет +0,05 мм. Зазор внешней фиксирующей пластины составляет +0,5 мм. Зазор внешней установочной пластины специальной формы составляет +0,1 мм.
Несколько часто используемых способов удаления зубов показаны на рисунке ниже: (Все пуансоны для удаления зубов, направленные вверх и вниз, имеют одинаковую длину, что упрощает замену)
14. Стандарты проектирования структуры удаленного зуба и стандарты производства удаленного зуба: Принцип расчета удаленного зуба основан на принципе постоянного объема. Обычно высота отверстия для удаления составляет H=3P (P — расстояние между зубами). R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,∴AB={H*EF+(π/{{9} })EF*EF,∴Предварительная перфорация=ψD-2AB .1. Когда T меньше или равно 0,5, принимают EF=100﹪T2. Когда 0.5
Несколько часто используемых способов удаления зубов показаны на рисунке ниже: (Длина пуансонов для удаления зубов, направленных вверх и вниз, одинакова, что позволяет легко их заменить)
15. Стандарты проектирования надрезов на полосе 1. При проектировании непрерывной пресс-формы считается, что полоса будет иметь зазоры из-за плохой подачи или вторичный сдвиг приведет к образованию заусенцев, поэтому во время проектирования будет добавлен технологический зазор для преодоления вышеуказанных проблем. . 2. Стандартная форма насечки: если размер среза превышает 0,3 мм, можно избежать заусенцев, вызванных неразрезанием. 3. Принципиальная схема выглядит следующим образом:
