1. Перед литьем под давлением ствол необходимо очистить.
Прежде чем вновь приобретенная машина для литья под давлением будет использована в первый раз или когда продукт необходимо заменить, необходимо заменить сырье, изменить цвет или в процессе производства в пластике будет обнаружено разложение, бочка термопластавтомата необходимо очистить или разобрать. Ствол обычно очищают методом очистки с подогревом. Чистящий материал обычно изготавливается из пластикового сырья (или переработанных пластиковых материалов). Для материалов TPR переходный чистящий материал может быть заменен обработанным новым материалом.
2. Температура формования TPR
В процессе литья под давлением точность установки температуры является ключом к внешнему виду и характеристикам продукта. Ниже приведены некоторые рекомендации по настройке температуры при литье под давлением с обработкой TPR.
Температура зоны подачи должна быть достаточно низкой, чтобы избежать засорения порта подачи и обеспечить выход увлеченного воздуха. При использовании маточной смеси, чтобы улучшить состояние смешивания, температура переходной зоны должна быть установлена выше точки плавления маточной смеси. Температуру ближайшей к форсунке зоны следует устанавливать близкой к требуемой температуре расплава.
Таким образом, после испытаний диапазон настройки температуры каждой области изделий из ТПР обычно составляет: от 160 до 210 градусов Цельсия для ствола и от 180 до 230 градусов Цельсия для сопла.
Температуру формы следует устанавливать выше температуры конденсации зоны литья под давлением, что позволит избежать загрязнения формы влагой и появления полос на поверхности изделия. Более высокая температура формы обычно приводит к увеличению времени цикла, но она может улучшить внешний вид сварочных линий и изделий, поэтому диапазон температур формы должен составлять от 30 до 40. 3. Заполнение, удержание давления и охлаждение формы.
В процессе заполнения полости формы во время формования продукта, если производительность наполнения продукта неудовлетворительна, давление упадет слишком сильно, время заполнения будет слишком длинным, наполнение не будет полным и т. д., что приведет к проблемы с качеством продукта. Чтобы улучшить характеристики наполнения продукта во время формования и улучшить качество формованного продукта, обычно можно учитывать следующие аспекты:
Переход на другую серию продукции Keyue; изменить положение ворот; изменить давление впрыска; изменить геометрическую форму детали. Обычно контроль давления впрыска разделяют на контроль первичного давления впрыска, вторичного давления впрыска (давления удержания) или более трех давлений впрыска. Выбор времени переключения давления очень важен для предотвращения чрезмерного давления в форме, перелива или недостатка материала. Удельный объем формованного изделия зависит от давления расплава и температуры при закрытии литника на этапе выдержки.
Если давление и температура постоянны каждый раз от стадии выдержки до стадии охлаждения продукта, удельный объем продукта не изменится. При постоянной температуре формования наиболее важным параметром, определяющим размер изделия, является давление выдержки, а наиболее важными переменными, влияющими на допуск размера изделия, являются давление выдержки и температура.
Например: после завершения заполнения формы удерживающее давление немедленно снижается, а когда поверхностный слой образует определенную толщину, удерживающее давление снова возрастает, так что можно формовать большое толстостенное изделие с низкой силой зажима. устранить ямки и заусенцы. Давление и скорость удержания обычно составляют 50%~65% от максимального давления и скорости, когда пластик заполняет полость формы, то есть давление удержания составляет около 0. на 6~0,8 МПа ниже, чем давление впрыска. Поскольку давление выдержки ниже, чем давление впрыска, нагрузка масляного насоса в течение значительного времени выдержки снижается, срок службы твердомасляного насоса продлевается, а также снижается энергопотребление двигателя масляного насоса.
Определенное количество дозирования заранее регулируется таким образом, чтобы небольшое количество расплава (буфера) оставалось на конце шнека ближе к концу хода впрыска. В зависимости от ситуации с заполнением формы применяется дополнительное давление впрыска (вторичное или третичное давление впрыска) для добавления небольшого количества расплава. Таким образом, можно предотвратить погружение продукта или отрегулировать степень усадки продукта.
Время охлаждения в основном зависит от температуры расплава, толщины стенок изделия и эффективности охлаждения. Кроме того, важным фактором является твердость материала. По сравнению с очень мягкими сортами, более твердые сорта быстрее затвердевают в форме.
Если охлаждение осуществляется с обеих сторон, время охлаждения, необходимое для каждой толщины стенки {{0}.100 футов, обычно составляет около 10–15 секунд. Продукты с инкапсуляцией потребуют более длительного времени охлаждения, поскольку их можно эффективно охлаждать за счет меньшей площади поверхности. Время охлаждения, необходимое для каждой толщины стенки 0,100 фута, составит от 15 до 25 секунд.
IV. Влияние условий процесса литья под давлением
1. Неполное формование пластмассы (1) Неправильная регулировка подачи, недостаток или избыток материала. (2) Давление впрыска слишком низкое, время впрыска короткое, а плунжер или винт втягиваются слишком рано. (3) Медленная скорость впрыска. (4) Слишком низкая температура материала.
2. Переполнение (мигает) (1) Давление впрыска слишком высокое или скорость впрыска слишком высокая. (2) Слишком большая подача вызывает вспышку. (3) Слишком высокая температура ствола, сопла или формы приведет к снижению вязкости пластика и увеличению текучести, вызывая блики при плавном входе в форму.
3. Серебряные полосы, пузыри и поры (1) Слишком высокая температура материала приводит к его разложению. (2) Низкое давление впрыска и короткое время выдержки не позволяют расплавленному материалу приближаться к поверхности полости. (3) Слишком высокая скорость впрыска приводит к разложению расплавленного пластика под действием сильного сдвига и образованию газа разложения; слишком медленная скорость впрыска не позволяет вовремя заполнить полость, что приводит к недостаточной поверхностной плотности продукта и образованию серебряных полос. (4) Недостаточное количество материала, слишком большой буфер подачи, слишком низкая температура материала или слишком низкая температура формы влияют на поток и давление формования расплавленного материала и приводят к образованию пузырьков. (5) Противодавление шнека слишком низкое, а скорость слишком высокая во время предварительного формования, что приводит к слишком быстрому втягиванию шнека, и воздух легко выталкивается к переднему концу цилиндра вместе с материалом.
4. Сгоревшие темные линии (1) Слишком высокая температура ствола и сопла. (2) Давление впрыска или противодавление предварительного формования слишком велико. (3) Скорость впрыска слишком высокая или цикл впрыска слишком длинный.
