После стольких лет работы в отрасли я сформулировал суть штампов непрерывного волочения четырьмя словами: «управление потоком» и «синхронизация». Давайте рассмотрим эти методы и ключевые моменты, отточенные практическим опытом:
I. Расчет процесса — душа: «Карта навигации» процесса рисования
Прежде чем приступить к проектированию, эти расчеты необходимо тщательно запомнить:
Общий коэффициент розыгрыша и распределение передач
Окончательная формула: мобщий= d/D (диаметр заготовки/диаметр заготовки). Это общая степень сжатия.
Золотое правило распределения передач: используйте небольшой начальный коэффициент розыгрыша m.1(например, 0,5-0,55), постепенно увеличивая его с каждым последующим проходом (м2≈0.75-0.8, m3≈0,8-0,85). Секрет заключается в том, чтобы максимально использовать возможности первого прохода, чтобы освободить место для последующих процессов и сократить общее количество рабочих станций.
Железные правила организации процесса
«За растягиванием должна следовать формовка, а за формованием должна следовать штамповка»: процесс волочения изменяет толщину материала и приводит к упругому возврату; поэтому никогда-высокоточная вырубка не должна выполняться до или во время процесса рисования. «Сначала растянуть, затем сформировать»: после процесса растяжения необходимо выполнить другие локальные процессы формования, такие как отбортовка и выпучивание; в противном случае они будут серьезно мешать потоку материала.
Разработка заготовки и пред-проектирование резки
Непрерывно вытянутые заготовки представляют собой полосы, а не отдельные круглые куски. «Мостики» и «предварительная-разрезка» полосы имеют решающее значение.
Формы предварительной-резки. Для круглых заготовок обычно используются «двойные-кольцевые надрезы» или «разрезы-восьмеркой». Их основная функция — «изолировать» материал от ленты во время растяжения, уменьшая взаимное натяжение между соседними растянутыми частями и предотвращая образование складок и растрескиваний.
Значение перекрытия: на 30–50 % больше, чем у обычных прогрессивных матриц, что обеспечивает достаточную прочность полосы для подачи после многократного растяжения.
II. Компоновочная диаграмма как скелет: план, определяющий успех или неудачу игры на игральной кости
Именно здесь мастерство дизайнера проявляется наиболее явно.
Выбор между кормлением «Один-к-двум» и «Один-к-одному»
От одного-до-Двух (двойная подача): чрезвычайно высокий коэффициент использования материала, однако требуется чрезвычайно высокая точность направления ленты материала и балансировки нагрузки на матрицу. Подходит для продуктов с большими партиями и контролем затрат.
Один-к-Один (одинарная подача): высочайшая стабильность, достаточная жесткость полосы, плавная подача и длительный срок службы матрицы. Настоятельно рекомендуется, особенно для сложных чертежных деталей.
Искусство пустой станции
Между двумя станциями вытяжки должна быть установлена пустая станция! Это имеет решающее значение для снятия напряжения материала и облегчения настройки механизма регулировки зазора вытяжки. Его нельзя опустить.
«Прием инструмента» и «Отдача в подарок»
В матрице вокруг пуансона необходимо точно выфрезеровать «отходную полость», чтобы точно сформировать полуфабрикат-из предыдущего чертежа и избежать помех.
Ломрез на полосе необходимо умело «получать», чтобы ломовый материал мог плавно разрезаться и опускаться, не создавая «шеи», мешающей подаче.
III. Структурный проект: Дьявол кроется в деталях
Плавающий материал и направляющая система
Прочный плавающий материал: из-за высоты вытягиваемых деталей необходимо использовать высокопрочные-подпружиненные-штыри для плавающего материала с точным расположением на пластине плавающего материала, чтобы обеспечить устойчивый подъем полосы на достаточную высоту для плавной подачи.
Сначала направляющая, потом прессование. На станции волочения сначала необходимо использовать направляющий штифт, чтобы примерно позиционировать полуфабрикат, полученный в предыдущем процессе, затем используется съемная пластина для прижатия материала, и, наконец, вводится пуансон. Неправильная последовательность приведет к столкновению кубиков.
Детали рисования пуансона/матрицы
Закругленные углы: Начальный радиус закругления угла (rp) для пуансона составляет (4-6)t, в дальнейшем увеличивается; начальный радиус закругления угла (rd) матрицы составляет (6-8)t. Круглые углы необходимо отполировать до зеркального блеска; это имеет решающее значение для снижения сопротивления трению и предотвращения разрывов.
Зазор: Зазор чертежа Z (одна сторона) обычно составляет (1,1-1,3) т. Для первого чертежа используется большее значение, чтобы учесть толщину материала.
Вентиляционные отверстия: На перфораторе необходимо просверлить вентиляционные отверстия! Диаметр φ1,0-φ2,0, чтобы предотвратить деформацию продукта или вынос из-за вакуумной адсорбции.
Механизм тонкой-настройки и компенсации
Точная настройка высоты растяжения-: во время сборки между основанием штампа и штампом для растяжения помещается тонкая прокладка (калибр пробки), чтобы точно регулировать глубину растяжения при каждом проходе. Это важный метод отладки кристалла.
Конструкция с противо-латеральной силой. При растяжке на нескольких-станциях боковые силы огромны. Стопорные ключи/износостойкие-блоки должны быть установлены в основании матрицы, чтобы предотвратить смещение матрицы.
IV. Основные методы и принципы отладки
Баланс между «Против-морщин» и «Против-ломкости»
Сморщивание: увеличьте усилие держателя заготовки или добавьте растягивающие ребра (канавки на кольце держателя заготовки), чтобы увеличить сопротивление потоку материала.
Поломка: уменьшите силу держателя заготовки, увеличьте радиус галтели, улучшите смазку или уменьшите коэффициент растяжения за один-проход.
Отладка заключается в поиске идеального баланса между этими двумя параметрами.
Смазка – «чудодейственное средство»
В зоне растяжения должны быть предусмотрены масляные ямы или масляные каналы, обеспечивающие достаточную смазку во время растяжения. Выбор смазки (волочильного масла, жиросмеси и т. д.) напрямую влияет на успех или неудачу.
Обработка концов полоски
Когда полоса дойдет до последних нескольких ступеней, она может провиснуть из-за недостаточной прочности. На конце штампа или на станке необходимо спроектировать опорный кронштейн полосы.
V. Контрольный список проектирования (практические основы)
[ ] Разумны ли общий коэффициент розыгрыша и распределение передач? Полностью ли использован первоначальный рисунок?
[ ] Есть ли в макете пустые рабочие места между процессами рисования?
[ ] Имеются ли на пуансоне вентиляционные отверстия?
[ ] Имеются ли на закругленных углах всех волочильных штампов требования к зеркальной полировке?
[ ] Достаточно ли усилие пружины поплавкового штифта? Имеются ли ограничительные штифты для предотвращения чрезмерного-плавания?
[ ] Предусмотрен ли в шаблоне точный зазор для каждой формы полуфабриката?-
[ ] Разработана ли конструкция прокладки для регулировки высоты рисунка?
[ ] Зарезервированы ли позиции для ребер натяжения/канавок на прижимном кольце или шаблоне (для добавления во время отладки)?
[ ] Рассматривалась ли поддержка в конце полосы?
Наконец, есть поговорка, которая суммирует суть штампов непрерывного растяжения:
«Макет определяет общую ситуацию, закругленные углы определяют жизнь или смерть, плавающий материал обеспечивает стабильность, а отладка определяет результат».
Эти навыки и ключевые моменты накапливаются в течение бесчисленных бессонных ночей отладки и ремонта пресс-форм. Изготовление штампов непрерывного растяжения требует смелости и дотошности, сочетания теории с практикой; каждая деталь заслуживает неоднократного рассмотрения. Я надеюсь, что этот общий опыт может вдохновить вас или найти отклик в вашей душе. Добро пожаловать для продолжения обсуждения!
