Электроэрозионная обработка является важным процессом в производстве пресс-форм, особенно в производстве пресс-форм для литья под давлением. Однако некоторые недоразумения в процессе электроэрозионной обработки пресс-форм часто приводят к тому, что точность обработки, поверхность и эффективность не соответствуют требованиям. Далее будут проанализированы распространенные заблуждения об электроэрозионной обработке на заводах по производству пресс-форм.
01
Используйте электрод, чтобы коснуться заготовки, и он часто «промахивается»
Метод использования электродов для непосредственного прикосновения к заготовке относится к поверхностному контакту. Между контактными поверхностями неизбежно находятся более или менее мелкие предметы, а также существуют ошибки точности зажима на контактных поверхностях, которые напрямую влияют на точность нахождения кромок и центрирования. При использовании этого метода строго требуется протирать контактную поверхность начисто, но из-за наличия человеческого фактора точность может быть нестабильной.
Для электроэрозионной машины с числовым программным управлением рекомендуется использовать метод центрирования эталонного шара, который является необходимым методом для разгрузки пресс-форм. Обычная практика заключается в следующем:
Зажим заготовки;
Поместите базовый шар на скамью;
Установите зонд на головку шпинделя;
Используйте щуп для центрирования заготовки;
Используйте щуп для центрирования эталонного шара;
Снимите зонд и установите электрод;
Последующие электроды используются для центрирования эталонного шарика.
картина
Поскольку процесс центрирования представляет собой двухточечный сенсорный контакт, может быть достигнута высокоточная точность позиционирования на уровне мкм. Кроме того, расстояние перемещения эталонного шарика электрода уменьшается, ход станка может быть полностью использован, а эффективность также повышается.
Конечно, если производственный процесс более совершенен, эксцентриситет электрода может быть измерен по трем координатам вне станка, а значение эксцентриситета может быть передано на электроэрозионный станок. Нет необходимости разделять центр станка EDM, что может значительно повысить коэффициент использования станка, повысить общую эффективность производства EDM.
02
Машинное использование того же электродного материала
Большинство отечественных производителей пресс-форм используют красную медь в качестве электродного материала. В стремлении к высокоэффективной обработке вы когда-нибудь исследовали технологические преимущества графитовых электродов? Возможно, вы просто думаете, что графитовые электроды подходят только для обработки больших форм или черновой обработки. На самом деле такое понимание является односторонним или все еще остается в рамках традиционной концепции моделирования.
В настоящее время все больше и больше компаний, производящих пресс-формы, начали использовать графитовые электроды, чтобы значительно сократить цикл изготовления пресс-форм. Потому что, будь то процесс фрезерования электродов или электроэрозионная обработка, эффективность обработки может быть значительно повышена, что является значительным преимуществом графитовых электродов. Кроме того, большие электроды из графита имеют малый вес, обработку с узкими щелями нелегко деформировать, фрезерование с ЧПУ не имеет заусенцев, а общий электрод может быть спроектирован так, чтобы уменьшить количество электродов и т. д., что полностью отражают преимущества графитовых материалов. Конечно, обработка графита не подходит для тонкой обработки поверхности, требующей Ra0,4 мкм или меньше.
Для микрообработки требуются чрезвычайно низкие потери электрода. В это время необходимо использовать качественные медные электроды или хромомедные электроды. Для электроэрозионной обработки деталей с высокой добавленной стоимостью использование более дорогих медно-вольфрамовых сплавов позволяет получить меньшие электродные потери, особенно при обработке заготовок из твердых сплавов.
03
Положение искры электрода сделано слишком маленьким, что сильно снижает эффективность обработки
Большинство предприятий переходят с традиционных электроэрозионных машин на электроэрозионные машины с числовым программным управлением. Когда многие заводы используют электроэрозионные машины с числовым программным управлением, процесс определения положения искры электрода по-прежнему относится к традиционным электроэрозионным машинам. Возьмите односторонний 0.05мм.
Небольшое положение искры электрода сильно ограничивает способность электродвигателей с ЧПУ использовать большие токи для высокоскоростной обработки. Фактически, после высокоскоростной врезной обработки сторона полости может быть быстро сглажена только с помощью поступательной обработки, которая является технологическим методом для достижения идеального эффекта поверхности разряда, показателей эффективности и точности. Вот ссылка. Положение искры электрода для черновой обработки разрядного станка с ЧПУ составляет 0,3~0,15 мм с одной стороны, а электрода для чистовой обработки - 0,15~{{8}. }.05 мм с одной стороны. Необходимо ссылаться на площадь разгрузки и объем обработки. Если площадь позволяет, положение искры должно быть максимально большим, чтобы получить даже в несколько раз большую эффективность обработки.
04
По-прежнему используются ручные патроны для установки и регулировки электродов.
Из соображений прочности или стоимости предприятия используют традиционные ручные патроны для установки и регулировки электродов. Этот метод прост и практичен и широко используется. Однако некоторые компании приобрели сотни тысяч электроэрозионных станков с ЧПУ и до сих пор используют ручные патроны.
Используя традиционную ручную цангу, фактический коэффициент использования станка невелик. Если эффективность производства не может быть удовлетворена, она может потратить больше капитальных вложений только на увеличение разгрузочного станка. На самом деле, хорошей лошади нужно хорошее седло, и станок с ЧПУ должен быть оснащен приспособлением для быстрого зажима и позиционирования 3R, которое может сэкономить процесс ручного измерения, сократить частые простои станка и повысить эффективность производства.
05
Использование станков с ЧПУ, без функции бокового биения и косого биения
Электроэрозионный станок с ЧПУ может выполнять боковую резку, косую резку и многоосевую обработку. Например, некоторые литьевые вставки литьевых форм имеют вокруг себя относительно тонкие и глубокие пятна клея, и эти детали очень подходят для боковой штамповки.
Угол R инструмента, остающийся после электроэрозионной резки, является относительно распространенным видом обработки. Если используется метод трехосевой связи X, Y и Z, то есть косая обработка, можно избежать возникновения нестабильного разряда из-за небольшой площади обрабатываемой части. Явление локальной потери электродов.
Для обработки наклонного литника на пресс-форме многие заводы обрабатывают его по Z-вертикали, наклоняя пресс-форму. Фактически, это может быть выполнено с помощью функции наклонной штамповки станка с ЧПУ EDM, а обработка наклонных ворот может быть реализована путем установки начальной и конечной точек. При проектировании электрода необходимо проектировать электрод по косому методу.
Некоторые фабрики оснащены высококлассными электроэрозионными станками с ЧПУ, а станки также оснащены осью C. Однако при обработке угловых ворот вкладыша пресс-формы функция оси С использоваться не будет. Для реализации обработки угловых ворот вставка разделена на две половины для инкрустации. На самом деле это можно сделать с помощью сервообработки оси C.
06
Трудно удовлетворить требования к высокоглянцевой обработке больших площадей.
Если электроэрозионная обработка пресс-форм компании имеет большую площадь (более 30 квадратных сантиметров), а поверхность должна быть ниже VDI18, требуется равномерная искровая текстура, как у полости типа пульта дистанционного управления телевизором. Тогда электроэрозионная обработка — это головная боль. Его часто многократно обрезают для текстуры, и эффективность обработки также очень низкая.
Если пресс-формы с большой площадью и большой полостью должны обрабатываться партиями, следует рассмотреть технологию обработки порошкового смешивания, которая может значительно повысить эффективность обработки и упростить получение тонкой текстуры большой площади или зеркальных поверхностей.
07
Неправильный контроль качества поверхности EDM
Некоторые производители пресс-форм не предъявляют очень высоких требований к пресс-формам, которые они производят, и разгрузочные части в основном нуждаются в последующей полировке. В этом случае электроэрозионная обработка пресс-формы соответствует требованиям VDI18 (Ra0,8 мкм) или даже обработке зеркальной поверхности, но в то же время жалуется на слишком низкую скорость разряда и слишком большое время доставки. поздно.
Предприятия должны правильно контролировать качество разгрузочной поверхности в соответствии с различными требованиями пресс-формы и четко различать, является ли приоритет разгрузки эффективностью или качеством. Для большинства обрабатываемых деталей, которые будут отполированы позже, достаточно, чтобы электроэрозионная обработка достигла VDI22 (Ra1,25 мкм) или выше. Тонкие детали можно обрабатывать более тонко, чтобы избежать деформации при полировке. Здесь необходимо подчеркнуть, что при выполнении требований к высококачественной матовой поверхности ниже VDI22 время разряда будет значительно увеличено, а также возрастут потери электрода.
08
Ошибки в зеркальной электроэрозионной обработке
Компании-производители пресс-форм, которые не имели дела с зеркальной электроэрозионной обработкой, будут очень заинтересованы в этой технологии. К сожалению, из-за отсутствия практического опыта некоторые из их неправильных когниций могут легко привести к сбоям в обработке.
На самом деле, для электроэрозионных станков с ЧПУ несложно добиться обработки зеркальной поверхности, но подзеркальные поверхности, такие как VDI7 (Ra0.2 мкм), чрезвычайно трудно обрабатывать. Возможность достижения качественного зеркального эффекта, помимо выбранных параметров обработки, во многом зависит от материала заготовки. Некоторые материалы, такие как SKD11, DC53 и поддельный S136, в любом случае не могут обеспечить хороший зеркальный эффект, поэтому необходимо оценить материал, а затем принять решение о проведении зеркального разряда, в противном случае это может привести к потере времени и не соответствовать требованиям.
Основной опыт зеркальной обработки – контроль времени. Независимо от того, насколько велика площадь, сколько времени должно быть установлено. Опытные мастера могут гибко реализовать высокопроизводительное производство зеркал.
