Введение: Токарная обработка означает, что токарная обработка является частью механической обработки. Токарная обработка в основном использует токарные инструменты для поворота вращающихся заготовок. Токарные станки в основном используются для обработки валов, дисков, втулок и других заготовок с вращающимися поверхностями и являются наиболее широко используемым типом станочной обработки на машиностроительных и ремонтных предприятиях.
Навыки токаря безграничны, и самому обычному токарю не нужно слишком высокое мастерство. Его можно разделить на 5 типов автоработников, которые в настоящее время наиболее распространены в обществе.
1. Обычный токарный станок легко поддается обучению. Найдите отделение токарной обработки, которое лучше, чем то, чему вы научились в школе
2. Рабочие токарной обработки пресс-форм, особенно рабочие токарной обработки пластиковых форм! Строгие требования к инструментам и точным размерам
Нужно знать, какая сталь имеет хороший эффект остекления, то есть зеркальную поверхность
Изготовлен ли продукт этого набора форм из абс или других материалов? Какова растяжимость пластиковых деталей === Общеизвестно, что пластилин является незаменимым инструментом для таких автомастеров! ! !
Отделка автомобиля должна быть хорошей, легко полируемой, с зеркальным эффектом. Нужен пластиковый фундамент. 4 когтя очень часто используются. Как правило, в автомобиль добавляются несколько шаблонов. Знание резьбы пластиковых форм необходимо освоить! Сложность выше!
3. Токарная обработка режущего инструмента, обработка разверток, сверл, режущих головок из сплава == режущие стержни инструмента, этот вид токарной обработки является самым простым, лучшим и наиболее утомительным.
Обычно он производится серийно, и наиболее часто используемые из них - это двойная вершина, поворотный конус и модуль текучести. Это самый быстрый и простой способ свести к минимуму износ инструмента, ведь твердость такого рода токарных изделий не лучше вашего белого. Насколько ниже стальной нож! То, насколько хорошо заточен ваш нож из сплава, полностью повлияет на ваши оценки! !
4. Токарные рабочие для большого оборудования, такие токарные рабочие должны иметь опытные навыки, молодые люди в основном не осмеливаются водить машину! !
При использовании вертикальной машины я учу больше. пример:
Чтобы провернуть коленчатый вал, вы должны сначала несколько раз n раз посмотреть на чертеж, какой из них проворачивается первым, а какой последним, является ли это величиной утраченного износа, или непосредственно обрабатывается по размеру, является ли резьба положительной или отрицательной. ... === Некоторые дополнительные методы
5. Токарный станок с ЧПУ, этот токарный станок является самым простым, но и самым сложным. Прежде всего, вы должны уметь читать чертежи, программы, формулы преобразования и приложения инструментов! ! !
Если вы владеете теорией токарного станка и обладаете определенными знаниями в области математики, механики и компьютерных программ, вы можете быстро научиться этому.
1 Введение и интерпретация
Превращение
Это изменение формы и размера заготовки с помощью вращательного движения заготовки и линейного или криволинейного движения инструмента на токарном станке и обработка ее в соответствии с требованиями чертежа.
Токарная обработка — это способ обработки заготовки на токарном станке с использованием вращения заготовки относительно инструмента. Энергия резания при токарных операциях в основном обеспечивается заготовкой, а не инструментом. Токарная обработка является самым основным и распространенным методом обработки резанием, занимающим очень важное место в производстве. Точение подходит для обработки вращающихся поверхностей. Методами токарной обработки можно обрабатывать большинство заготовок с вращающимися поверхностями, таких как внутренние и наружные цилиндрические поверхности, внутренние и наружные конические поверхности, торцы, канавки, резьбы и вращающиеся формообразующие поверхности. Используемые инструменты в основном токарные.
Среди всех видов металлорежущих станков наиболее широко используемой категорией являются токарные станки, на долю которых приходится около 50 процентов от общего числа станков. Токарный станок может не только обтачивать заготовку токарным инструментом, но и выполнять операции сверления, развертывания, нарезания резьбы и накатки с помощью сверл, разверток, метчиков и накатных ножей. В соответствии с различными технологическими характеристиками, формами компоновки и структурными характеристиками токарные станки можно разделить на горизонтальные токарные станки, напольные токарные станки, вертикальные токарные станки, револьверные станки и профилирующие станки и т. Д., Большинство из которых являются горизонтальными токарными станками.
технические проблемы с безопасностью
Токарная обработка наиболее широко используется в машиностроении. Имеется большое количество токарных станков, большое количество персонала, широкий спектр обработки, разнообразие используемых инструментов и приспособлений. Поэтому технические вопросы безопасности токарной обработки особенно важны. , его основная работа заключается в следующем:
1. Повреждение стружки и меры защиты. Все виды стальных деталей, обрабатываемых на токарном станке, обладают хорошей ударной вязкостью, а образующаяся при токарной обработке стружка полна пластикового завитка и имеет острые края. При резке стальных деталей на высокой скорости будет образовываться раскаленная докрасна и длинная стружка, которая легко может поранить человека. В то же время они часто наматываются на заготовку, токарный инструмент и резцедержатель. Поэтому следует использовать железные крючки, чтобы вовремя чистить или ломать их во время работы. Его следует остановить и снять, но категорически нельзя снимать или ломать руками. Чтобы предотвратить повреждение стружки, часто принимаются меры по ее разрушению, контролю потока стружки и добавлению различных защитных перегородок. Мерой стружколомания является стачивание стружколома или ступеньки на токарном инструменте; используйте соответствующий стружколом и механически зажмите инструмент.
2. Зажим заготовки. В процессе токарной обработки происходит много несчастных случаев, при которых станок повреждается, инструмент ломается или разбивается, а заготовка падает или вылетает из-за неправильного зажима заготовки. Поэтому для обеспечения безопасного производства токарной обработки особое внимание необходимо уделять зажиму заготовок. Для деталей разных размеров и форм следует подобрать соответствующие приспособления, а соединение трехкулачковых, четырехкулачковых патронов или специальных приспособлений с главным валом должно быть устойчивым и надежным. Заготовка должна быть зажата и зажата. Большая заготовка может быть зажата втулкой, чтобы гарантировать, что заготовка не сместится, не упадет или не будет выброшена, когда она вращается с высокой скоростью и режется под действием силы. При необходимости его можно усилить и зафиксировать центральной рамой и центральной рамой. Удалите ключ сразу после щелчка.
3. Безопасная эксплуатация. Перед работой станок следует полностью осмотреть, и использовать его можно только после подтверждения его исправности. Зажим заготовки и режущего инструмента обеспечивает правильное, прочное и надежное положение. Во время обработки, при смене инструментов, загрузке и выгрузке заготовок и измерении заготовок станок должен останавливаться. Заготовку нельзя трогать руками или протирать хлопчатобумажным шелком, когда она вращается. Необходимо правильно подобрать скорость резания, подачу и глубину обработки, не допускается перегрузка обработки. Заготовки, приспособления и прочий инвентарь не допускается размещать на изголовье станины, подручнике и станине. При использовании напильника переместите токарный инструмент в безопасное положение, держа правую руку впереди, а левую сзади, чтобы предотвратить запутывание гильзы. Станок должен использоваться и обслуживаться специальным лицом, и другой персонал не имеет права использовать его.
2 примечания
Технология обработки токарного станка с ЧПУ аналогична технологии обычного токарного станка, но поскольку токарный станок с ЧПУ представляет собой одноразовый зажим, а непрерывная автоматическая обработка завершает все токарные процессы, следует обратить внимание на следующие аспекты.
1. Разумный выбор количества резки:
картина
Для высокоэффективной резки металла основными элементами являются обрабатываемый материал, режущие инструменты и условия резки. Они определяют время обработки, стойкость инструмента и качество обработки. Экономичным и эффективным методом обработки должен быть разумный выбор режимов резания. Три элемента условий резания: скорость резания, скорость подачи и глубина резания напрямую вызывают повреждение инструмента. С увеличением скорости резания будет повышаться температура острия инструмента, что вызовет механический, химический и термический износ. Скорость резания увеличилась на 20 процентов, срок службы инструмента уменьшился на 1/2. Взаимосвязь между условиями подачи и износом задней части инструмента находится в очень небольшом диапазоне. Однако скорость подачи велика, температура резания повышается, а износ сзади большой. Это оказывает меньшее влияние на инструмент, чем скорость резания. Хотя влияние глубины резания на инструмент не так велико, как скорость резания и скорость подачи, при резании с небольшой глубиной резания обрабатываемый материал будет образовывать закаленный слой, что также повлияет на срок службы инструмента. инструмент. Пользователь должен выбрать скорость резания в соответствии с обрабатываемым материалом, твердостью, состоянием резания, типом материала, скоростью подачи, глубиной резания и т. д. Выбор наиболее подходящих условий обработки выбирается на основе этих факторов. Регулярный постоянный износ до конца срока службы — идеальное состояние. Однако в реальной эксплуатации выбор срока службы инструмента связан с износом инструмента, изменением размера, качеством поверхности, шумом резания, теплотой обработки и т. д. При определении условий обработки необходимо проводить исследования в соответствии с реальной ситуацией. Для труднообрабатываемых материалов, таких как нержавеющая сталь и жаропрочные сплавы, можно использовать охлаждающую жидкость или жесткую режущую кромку.
2. Разумный выбор ножей:
(1) При черновой обработке необходимо выбрать инструмент с высокой прочностью и долговечностью, чтобы удовлетворить требования большой режущей способности и большой скорости подачи при черновой токарной обработке.
(2) При отделке автомобиля необходимо выбрать инструмент с высокой точностью и долговечностью, чтобы обеспечить требования к точности обработки.
(3) Чтобы сократить время смены инструмента и облегчить настройку инструмента, следует как можно чаще использовать инструменты с механическим зажимом и лезвия с механическим зажимом.
3. Разумный выбор светильников:
(1) Старайтесь использовать обычные приспособления для зажима заготовок и избегайте использования специальных приспособлений;
(2) База позиционирования детали совпадает, чтобы уменьшить ошибку позиционирования.
4. Определите маршрут обработки: маршрут обработки относится к траектории движения и направлению инструмента относительно детали во время процесса обработки на станке с ЧПУ.
(1) Он должен быть в состоянии обеспечить требования к точности обработки и шероховатости поверхности;
(2) Маршрут обработки должен быть максимально сокращен, чтобы сократить время простоя инструмента.
5. Взаимосвязь между маршрутом обработки и допуском на обработку:
В настоящее время, при условии, что токарный станок с ЧПУ еще не получил широкого распространения, как правило, избыточный припуск на заготовке, особенно припуск, содержащий кованые и литые твердые слои кожи, следует обрабатывать на обычном токарном станке. Если его необходимо обрабатывать на токарном станке с ЧПУ, следует обратить внимание на гибкую компоновку программы.
6. Точки установки светильника:
В настоящее время соединение между гидравлическим патроном и гидравлическим зажимным цилиндром осуществляется с помощью тяги. Основные моменты зажима гидравлического патрона следующие: сначала используйте гаечный ключ, чтобы снять гайку на гидравлическом цилиндре, снимите тяговую трубку и вытащите ее из заднего конца главного вала, а затем используйте гаечный ключ для снятия. винт крепления патрона для снятия патрона
3 Общие правила
Код общего процесса поворота (JB/T9168.2-1998)
Зажим токарных инструментов
1) Резцедержатель токарного инструмента не должен быть слишком длинным, чтобы выступать из держателя инструмента, а общая длина не должна превышать 1,5 высоты держателя инструмента (за исключением токарных отверстий, канавок и т. д.)
2) Осевая линия резцедержателя токарного инструмента должна быть перпендикулярна или параллельна направлению режущего инструмента.
3) Регулировка высоты кончика инструмента:
(1) При точении торца, точении конической поверхности, точении резьбы, точении формующей поверхности и резке твердой заготовки кончик инструмента обычно должен находиться на той же высоте, что и ось заготовки.
(2) Внешний круг чернового точения, отверстие чистового точения и кончик инструмента обычно должны быть немного выше оси заготовки.
(3) При точении тонких валов, грубых отверстий и резке полых заготовок кончик инструмента обычно должен быть немного ниже оси заготовки.
4) Биссектриса угла при вершине инструмента для точения резьбы должна быть перпендикулярна оси заготовки.
5) При зажиме токарного инструмента прокладки под стержнем инструмента должны быть немногочисленными и плоскими, а винты, прижимающие токарный инструмент, должны быть затянуты.
Зажим заготовки
1) При использовании трехкулачкового самоцентрирующегося патрона для зажима заготовки при черновой или чистовой токарной обработке, если диаметр заготовки менее 30 мм, длина вылета не должна превышать диаметр более чем в 5 раз; если диаметр заготовки больше 30 мм, длина свеса не должна превышать диаметр более чем в 3 раза.
2) При зажиме тяжелых заготовок неправильной формы четырехкулачковыми патронами простого действия, планшайбами, уголками (гнутыми пластинами) и т. д. необходимо добавить противовес.
3) При обработке заготовок вала между вершинами отрегулируйте ось вершины задней бабки так, чтобы она совпадала с осью шпинделя токарного станка перед обточкой.
4) При обработке тонкого вала между двумя центрами следует использовать устойчивую опору инструмента или центральную опору. Обратите внимание на регулировку верхней силы затяжки во время обработки и обратите внимание на смазку мертвой точки и устойчивой рамы.
5) При использовании задней бабки втулка должна быть как можно короче, чтобы уменьшить вибрацию.
6) При зажиме заготовки с небольшой опорной поверхностью и большой высотой на вертикальном токарном станке следует использовать приподнятые губки, а в соответствующем положении следует добавить тягу или прижимную пластину для сжатия заготовки.
7) При точении колесных и гильзовых отливок и поковок центровку следует производить по необработанной поверхности, чтобы обеспечить равномерную толщину стенки обрабатываемой заготовки.
Превращение
1) При точении ступенчатого вала, чтобы обеспечить жесткость при точении, как правило, сначала следует обтачивать часть большего диаметра, а потом часть меньшего диаметра.
2) При нарезании канавок на заготовке вала ее следует выполнять до чистовой токарной обработки, чтобы предотвратить деформацию заготовки.
3) При обработке резьбового вала, как правило, нерезьбовая часть должна быть обработана после обработки резьбы.
4) Перед сверлением торцевая поверхность заготовки должна быть выровнена. При необходимости центральное отверстие должно быть пробито первым.
5) При сверлении глубокого отверстия, как правило, сначала сверлят направляющее отверстие.
6) При точении отверстий (Ф10-Ф20) мм диаметр резцедержателя должен быть в 0,6-0,7-кратного диаметра обрабатываемого отверстия; при обработке отверстий диаметром более Φ20 мм обычно следует использовать держатель инструмента с зажимной головкой.
7) При нарезании многозаходной резьбы или многозаходного червяка попробуйте нарезать после регулировки сменной шестерни.
8) При использовании токарного автомата необходимо отрегулировать взаимное положение инструмента и заготовки по карте наладки станка. После регулировки необходимо провести пробную токарную обработку, а первую деталь перед обработкой квалифицируют; обращать внимание на износ инструмента, размер и шероховатость поверхности заготовки в любой момент обработки Проводить.
9) При точении на токарно-карусельном станке при регулировке резцедержателя балка не должна перемещаться произвольно.
10) Когда для соответствующей поверхности заготовки требуется допуск на положение, попытайтесь завершить токарную обработку за один зажим.
11) При точении цилиндрических заготовок зубчатых колес отверстие и опорную торцевую поверхность необходимо обрабатывать за один зажим. При необходимости линию разметки следует провести возле окружности зубчатого венца на торце.
44 компенсация ошибок
Современные технологии машиностроения развиваются в сторону высокой эффективности, высокого качества, высокой точности, высокой интеграции и высокого интеллекта. Технология прецизионной и сверхточной обработки стала важнейшим компонентом и направлением развития современного машиностроения и стала ключевой технологией для повышения международной конкурентоспособности. С широким применением прецизионной обработки ошибка токарной обработки стала горячей темой исследований. Поскольку тепловые ошибки и геометрические ошибки составляют большинство различных ошибок станков, уменьшение этих двух ошибок, особенно тепловых ошибок, стало основной целью. Технология компенсации ошибок (сокращенно ECT) появляется и развивается вместе с непрерывным развитием науки и техники. Потери, вызванные термической деформацией станков, значительны. Следовательно, крайне необходимо разработать высокоточную и недорогую систему компенсации тепловой ошибки, которая может удовлетворить фактические производственные требования завода, чтобы исправить тепловую ошибку между шпинделем (или заготовкой) и режущим инструментом, чтобы улучшить точность обработки станка, уменьшить количество отходов, повысить эффективность производства и экономические выгоды.
Основное определение и характеристики компенсации ошибок
основное определение
Основное определение компенсации ошибок заключается в искусственном создании новой ошибки для компенсации или значительного ослабления исходной ошибки, которая в настоящее время является проблемой. Результирующая ошибка и исходная ошибка равны по величине и противоположны по направлению, тем самым уменьшая погрешность обработки и повышая точность размеров детали.
Самая ранняя компенсация ошибок была реализована аппаратно. Аппаратная компенсация представляет собой механическую фиксированную компенсацию. Для изменения величины компенсации при изменении погрешности станка необходимо заново изготовить детали, калибровочные шкалы или заново отрегулировать механизм компенсации. Аппаратная компенсация имеет недостатки, заключающиеся в невозможности устранить случайные ошибки и недостатке гибкости. Особенность программной компенсации, разработанной недавно, заключается в том, что передовые технологии и технологии компьютерного управления различных современных дисциплин используются комплексно для повышения точности обработки станка без внесения каких-либо изменений в сам станок. Программная компенсация преодолевает многие трудности и недостатки аппаратной компенсации и выводит технологию компенсации на новый уровень.
характеристика
Компенсация ошибок (технология) имеет две основные характеристики: научную и инженерную.
Быстрое развитие научной технологии компенсации ошибок значительно обогатило теорию точного механического проектирования, прецизионных измерений и всего точного машиностроения и стало важной отраслью этой дисциплины. Технологии, связанные с компенсацией ошибок, включают технологию обнаружения, технологию обнаружения, технологию обработки сигналов, фотоэлектрическую технологию, технологию материалов, компьютерную технологию и технологию управления. Как отрасль новой техники, техника компенсации ошибок имеет свое самостоятельное содержание и особенности. Большое научное значение будет иметь дальнейшее изучение технологии компенсации ошибок, ее теоретизирование и систематизация.
Инженерное значение технологии компенсации инженерных ошибок очень важно, и оно содержит три значения: во-первых, использование технологии компенсации ошибок может легко достичь уровня точности, которого «жесткие технологии» могут достичь только за большие деньги; во-вторых, использование технологии компенсации ошибок может решить уровень точности, которого обычно не может достичь «жесткая технология»; в-третьих, если технология компенсации ошибок используется для удовлетворения определенных требований к точности, стоимость изготовления приборов и оборудования может быть значительно снижена, с
Есть очень существенные экономические выгоды.
Генерация и классификация термических погрешностей при токарной обработке
С дальнейшим повышением требований к точности станков доля термической погрешности в общей погрешности будет продолжать увеличиваться, а термическая деформация станков стала основным препятствием для повышения точности обработки. Тепловые ошибки станка в основном вызваны термической деформацией компонентов станка, вызванной внутренними и внешними источниками тепла, такими как двигатели, подшипники, детали трансмиссии, гидравлические системы, температура окружающей среды и охлаждающая жидкость. Геометрическая погрешность станка возникает из-за производственных дефектов станка, ошибки прилегания компонентов станка, динамического и статического смещения компонентов станка и т. д.
Основной метод компенсации ошибок
Подводя итоги и соответствующие ссылки, можно сказать, что ошибки поворота обычно вызываются следующими факторами:
Ошибка тепловой деформации станка;
Геометрические погрешности деталей и конструкций станков;
Ошибки, вызванные силами резания;
Ошибка износа инструмента;
Другие источники ошибок, такие как ошибка сервосистемы вала станка, ошибка алгоритма интерполяции ЧПУ и так далее.
Существует два основных метода повышения точности станка: метод предотвращения ошибок и метод компенсации ошибок.
Метод предотвращения ошибок — это попытка устранить или уменьшить возможные источники ошибок с помощью подходов к проектированию и производству. Метод предотвращения ошибок эффективен для снижения повышения температуры источника тепла, балансировки температурного поля и до определенной степени снижения термической деформации станка. Но полностью исключить термодеформацию невозможно, да и стоит очень дорого;
Применение закона компенсации тепловой погрешности открывает эффективный и экономичный способ повышения точности станков.
Связанные выводы
Исследование ошибок токарной обработки является наиболее важным компонентом и направлением развития современного машиностроения и стало ключевой технологией для повышения международной конкурентоспособности. требование навыков.
Технология компенсации ошибок может обеспечить высокую точность и низкую стоимость фактических производственных требований завода. Технология компенсации тепловой ошибки может исправить ошибку теплового дрейфа между шпинделем (или заготовкой) и режущим инструментом, повысить точность обработки станка, уменьшить количество отходов, повысить эффективность производства и экономическую выгоду.
5 часто задаваемых вопросов
Когда обычные токарные станки сильно точат резьбу с большим шагом, иногда седло будет вибрировать. Если он легкий, он вызовет рябь на обрабатываемой поверхности, а если сильный, то сломает нож. При резке у студентов часто возникают явления колющего или ломающего ножа. Причин вышеуказанных проблем много. Сейчас мы в основном обсуждаем это явление и его решение через анализ силы инструмента.
картина
1 Происхождение и причина проблемы
Мы знаем, что при точении резьбы с малым шагом обычно применяют прямолинейный способ нарезания (подача по прямой, перпендикулярной оси заготовки); при точении резьбы с большим шагом, чтобы уменьшить усилие резания, часто используется левое и правое заимствование Метод нарезания (путем перемещения малого ползуна, чтобы инструмент для точения резьбы мог резать левой и правой режущими кромками соответственно).
При нарезании резьбы движение седла осуществляется вращением длинного ходового винта, приводящего в движение разрезную гайку. Имеется осевой зазор в подшипнике длинного винта, а также осевой зазор между длинным винтом и разрезной гайкой. При использовании метода левого и правого заимствования для принудительного вращения правого червяка с правой основной режущей кромкой инструмент воспринимает силу P, создаваемую заготовкой (без учета трения между стружкой и передней поверхностью, как показано на рис. 1), а сила P разлагается на Осевая составляющая силы Px и радиальная составляющая сила объединяются, при этом осевая составляющая силы Px совпадает с направлением подачи инструмента, а инструмент передает осевую составляющую силы Px на седло станины, тем самым отодвигая седло станины в сторону, где есть зазор. Делайте быстрые и резкие движения вперед и назад, в результате инструмент будет двигаться вперед и назад, что вызовет рябь на обрабатываемой поверхности или даже сломает нож. Однако при резке левой основной режущей кромкой такого явления нет. При резании левой основной режущей кромкой осевая составляющая силы Px, воспринимаемая инструментом, противоположна направлению подачи и движется в направлении устранения зазора. В это время седло кровати движется с постоянной скоростью. .
При резке движение средней скользящей пластины осуществляется вращением ходового винта средней скользящей пластины, приводящего в движение гайку. В подшипнике ходового винта имеется осевой зазор, а также осевой зазор между ходовым винтом и гайкой. При резании на токарном станке на переднюю поверхность инструмента (с передним углом) действует сила P, создаваемая заготовкой (без учета трения между стружкой и передней поверхностью, как показано на рис. 2), а сила P разлагается на силу Pz и составляющая радиальной силы, в которой составляющая радиальной силы совпадает с направлением подачи режущего инструмента, указывает на заготовку, толкает инструмент к заготовке, что будет тянуть средний ползун для перемещения в направлении зазора, вызывая резкое прокалывание режущим ножом ручных частей, приводящее к прокалыванию (ломке) ножа или искривлению заготовки.
2 решения
Когда шаг токарной обработки большой и резьба нарезается методом левой и правой нарезки, в дополнение к регулировке соответствующих параметров токарного станка также необходимо отрегулировать соответствующий зазор между седлом и направляющей станины, чтобы сделать его немного туже, чтобы увеличить движение. Сила трения может уменьшить возможность перемещения седла, но зазор не следует регулировать слишком сильно, чтобы седло можно было плавно трясти.
Отрегулируйте зазор среднего ползуна, чтобы минимизировать зазор; отрегулируйте затяжку малого ползуна, чтобы сделать его немного туже, чтобы предотвратить смещение токарного инструмента во время токарной обработки. Выступающая длина заготовки и инструментальной планки должны быть максимально укорочены, а левое основное лезвие должно максимально использоваться для резки; при резке правым основным лезвием следует уменьшить величину обратного резания; передний угол правого основного лезвия должен быть увеличен, а кромка лезвия должна быть прямой и острой. , чтобы уменьшить осевую составляющую силы Px, которую несет инструмент. Теоретически, чем больше передний угол правой основной лопасти, тем лучше.
6 формул операции заточки автомобильных ножей
Типы и материалы часто используемых токарных инструментов, выбор шлифовальных кругов
Существует пять типов часто используемых токарных инструментов с различными целями резания.
Внутреннее отверстие и резьба внешнего круга также обычно используются для резки и формовки;
Существует три типа форм поворотных лезвий: прямые и составные;
Существует много типов материалов для токарных инструментов, обычно используются углеродистая сталь и глинозем,
Карбид карбида кремния, выберите шлифовальный круг в зависимости от материала;
Частицы шлифовального круга делятся по размерам частиц, не используйте их без разбора, если они различаются по толщине;
Грубый шлифовальный круг используется для шлифования инструмента грубой токарной обработки, а круг тонкой шлифовки выбирается для инструмента тонкой токарной обработки.
7 Навыки заточки автомобильных ножей и меры предосторожности
Сначала проверьте точильный станок, безопасность оборудования является наиболее важным;
После того, как скорость шлифовального круга стабилизируется, удерживайте боковую сторону вертикального круга обеими руками;
Два локтя зажимают талию, заточка стабильная и устойчивая к тряске;
Высота токарного инструмента должна контролироваться по горизонтальному центру шлифовального круга;
Сила нажатия ножа на шлифовальный круг умеренная, но сила реакции слишком велика, и легко поскользнуться;
Равномерно перемещайте ручной токарный инструмент и временно оставьте его, когда температура высокая и горячая;
Следует соблюдать осторожность, когда нож выходит из шлифовального круга, чтобы защитить кончик ножа и поднять его первым;
Ножи из быстрорежущей стали могут охлаждаться водой для предотвращения отжига и сохранения твердости;
Не охлаждайте цементированный карбид водой, резкое охлаждение может легко привести к поломке инструмента;
Сначала остановите измельчение, затем остановитесь и отключите питание, когда люди покинут машинное отделение.
Шаги заточки 890 градусов, 75 градусов, 45 градусов и т. д. для внешних токарных инструментов
Грубая шлифовка сначала стачивает заднюю часть основного стержня, а хвостовая часть стержня отклоняется влево и основной прогиб;
Режущая головка перевернута на 38 градусов, образуя задний угол и уменьшая трение;
Затем отшлифуйте заднюю часть пары и, наконец, заточите переднюю часть грабель;
Передние углы шлифуются одновременно, сначала грубо, а затем тонко;
Тонким шлифованием сначала шлифуют переднюю, а затем шлифуют заднюю часть основных тылов и вспомогательных;
При заточке дуги кончика ножа левой рукой держите переднюю точку опоры;
Поверните хвост удилища правой рукой, и дуга кончика ножа естественным образом образуется;
Плоский край прямой и устойчивый, а правильный угол является ключом;
Точная проверка угловой линейки образца, богатый опыт можно визуально проверить.
