Подробное объяснение нескольких разбивающих конструкций штамповки в процессе штамповки, структура снятия является ключевой конструкцией, чтобы гарантировать, что штамповка деталей и отходы можно было плавно отделить от матрицы. Различные методы раздевания непосредственно влияют на эффективность производства, жизнь и качество продукции. Ниже приведены обычные конструкции для снятия и их технические характеристики в штамповках: 1. Структурный принцип фиксированной плиты с стриптизершей (фиксированная стриптизерша): жесткая плита стриптизерша фиксируется на матрице или шаблоне и поддерживает фиксированный зазор с пунгом (обычно 1. Материал прижимается во время штамповки, а плита стриптизерша заставляет материал разряжаться во время обратного хода. Применимые сценарии: толстая пластина (толщина пластины больше или равна 1,5 мм). Стабильная зачистка, подходящая для высокоскоростной штамповки (больше или равна 500 раз/минуту). Недостатки: неспособность сгладить материал, склонный к деформации. Чувствительный к колебаниям толщины материала требуется точный контроль зазора. Точки проектирования: односторонний зазор между плитой стриптизершей и пунгом: C=(1,52) × T
(T - толщина материала). Длина направляющей направляющего штифта должна быть больше или равной 1,5 раза больше диаметра пуанса, чтобы предотвратить эксцентричную нагрузку. 2. Структурный принцип упругости: упругая сила обеспечивается пружинами, полиуретановой резиной или азотными пружинами, чтобы нажимать на материал во время процесса штамповки, и материал эластично выделяется после удара. Типичная структура: пружинная плита, разгрузка резиновой прокладки, выброс азотной пружины. Применимые сценарии: тонкая плита (толщина пластины меньше или равна 1 мм, такую как металлическая оболочка мобильного телефона) Точность процессов изгиба и растяжения, которые требуют нажатия для предотвращения морщин (таких как клеммы разъемов): двойные функции нажатия и выгрузки для предотвращения движения материала и деформации. Адаптируйтесь к колебаниям толщины материала и имеют сильную толерантность к разлову. Недостатки: упругие компоненты подвержены усталости (пружинный срок службы составляет около 500, {5}} раз, полиуретан составляет около 300, 000 раз). Высокоскоростная штамповка может вызвать неполную разгрузку из-за эффекта гистерезиса. Конструктивные точки
Сжатие полиуретановой резины меньше или равно 30%, чтобы избежать преждевременного старения.
3. Общие типы: механический эжектор (стержень), пневматический эжектор, гидравлический эжектор. Применимые сценарии: денообразование глубоко натянутых деталей (таких как чашки из нержавеющей стали), детали со сложными формами (легко застрять в матрице), автоматизированные производственные линии (сотрудничество с манипуляторами) Преимущества: большие и контролируемые силы выброса (пневматические/гидравлические системы могут достичь нескольких тонн уточнения). Время выброса может точно контролировать, чтобы избежать деформации частей. Недостатки: сложная структура и крупное пространство плесени. Пневматические/гидравлические системы увеличивают затраты на техническое обслуживание. Точки проектирования: Распределение эжектора должно избежать функциональных областей продукта (таких как герметизирующие поверхности).
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0spm) средняя низкая эластичная стриппер 0.<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
