Растяжные штампы составляют очень большую часть всей индустрии штамповочных штампов. У наших общих чашек, кожуха на моторе и почти у большинства изделий есть более-менее изделия, которые нужно растягивать. Для растяжения Конструкция пресс-формы не означает, что ее можно рассчитать по общепринятому алгоритму. Слишком много процессов, полных переменных, особенно растяжение некоторых невращающихся тел, что непозволительно.
Потому что при проектировании волочильного штампа необходимо учитывать слишком много факторов, таких как коэффициент волочения, достиг ли он предела материала, определение силы пружины, направление растяжения, растягивается ли он вверх или вниз, часто невозможно Однократное формование требует нескольких попыток для достижения желаемого результата, и иногда форма может быть утилизирована. Поэтому накопление опыта на практике очень помогает при проектировании волочильного штампа.
Кроме того, размер режущего материала также играет роль, которую нельзя игнорировать при производственных испытаниях всей пресс-формы. Таким образом, в большинстве случаев, когда мы проектируем некоторые нестандартные детали для глубокой вытяжки, мы часто оставляем пустой шаг на этапе проектирования пресс-формы.
картина
1. Эластичный материал
Когда требования заказчика к материалу не очень строгие и повторные испытания пресс-формы не соответствуют требованиям, можно попробовать другой материал с лучшими свойствами при растяжении. Хороший материал – полдела. Растяжку нельзя игнорировать. К холоднокатаным тонким стальным листам на растяжение относятся в основном стали № 08Ал, 08, 08Ф, 10, 15, 20. Среди них в наибольшем количестве используются стали № 08, которые подразделяются на кипящие и спокойные. Кипящие стали имеют низкую цену и хорошее качество поверхности, но имеют серьезную сегрегацию и тенденцию к «деформационному старению». Он не подходит для деталей, требующих высокой производительности штамповки и строгих требований к внешнему виду. Спокойная сталь лучше, с одинаковыми характеристиками, но более высокой ценой. Репрезентативной маркой является раскисленная алюминием сталь 08Al. В иностранной стали используется японская сталь для глубокой вытяжки SPCC-SD, и ее свойства при растяжении лучше, чем у 08Al.
2. Обработка поверхности пресс-формы
Когда выполняется глубокая вытяжка, две стороны матрицы и держателя заготовки недостаточно отшлифованы, особенно при волочении пластин из нержавеющей стали и алюминия, более вероятно появление следов глубокой вытяжки, а в тяжелых случаях могут возникнуть трещины при растяжении.
3. Определение размера заготовки
Наш принцип — больше складок, меньше трещин. Расположение заготовки должно быть правильным. Диаметр заготовки волочильной части тела вращения простой формы утончаться не будет. Хотя толщина материала изменяется, она в основном такая же, как исходная толщина. Закрыть, можно рассчитать по принципу, что площадь заготовки равна площади растянутой детали (если есть подрезка, то надо добавить припуск подрезки). Однако форма и процесс растягиваемых деталей часто более сложны, и иногда их приходится утончать и растягивать. Хотя существует множество 3D-программ, которые могут рассчитывать расширенный материал, их точность не может соответствовать требованиям на 100 процентов.
Решение: образец.
Продукт должен пройти через несколько процессов, и первый процесс, как правило, является процессом гашения. В первую очередь необходимо провести расчет просечно-вытяжного материала, и иметь общее представление о форме и размерах заготовки, чтобы определить габаритные размеры вырубного штампа. Не обрабатывайте размеры пуансона и штампа вырубного штампа после завершения проектирования пресс-формы. Заготовка сначала обрабатывается проволочной резкой (когда заготовка большая, ее можно фрезеровать на фрезерном станке, а затем зажимать). После повторных опытов в последующем процессе вытяжки окончательно определяют размер заготовки, а затем обрабатывают выпуклую и вогнутую формы штампа.
опыт 1
Обратив процесс, попробуйте сначала вытяжной штамп, а затем обработайте размер кромки заготовки, что даст вдвое больший результат при вдвое меньшем усилии.
4. Коэффициент растяжения m
Коэффициент растяжения является одним из основных технологических параметров при расчете процесса растяжения и обычно используется для определения последовательности и времени растяжения.
На коэффициент растяжения m влияет множество факторов, в том числе свойства материалов, относительная толщина материалов, метод растяжения (с держателем заготовки или без него), время растяжения, скорость растяжения, радиус пуансона и галтели матрицы, смазка и т. д.
Принципы расчета и выбора коэффициента растяжения m являются ключевыми моментами, представленными в различных руководствах по штамповке. Существует много методов, таких как расчет, поиск по таблице и расчет. .
опыт 2
Относительную толщину материала, метод растяжения (в зависимости от наличия держателя заготовки) и количество растяжений нелегко отрегулировать при ремонте пресс-формы, поэтому будьте осторожны. Лучше всего найти коллегу для проверки при выборе коэффициента растяжения m.
Пять, выбор обработки масла
Выбор масла для обработки очень важен. Способ определить, подходит ли смазочное масло, заключается в том, что, когда продукт вынимается из формы, если температура продукта слишком высока, чтобы до него можно было дотронуться руками, необходимо пересмотреть выбор смазочного масла и метод смазки. , и смазочное масло наносится на матрицу или покрывает пленочный пакет на листе.
опыт 3
В случае растяжения и растрескивания нанесите смазочное масло на матрицу (не на пуансон) и накройте заготовку полиэтиленовой пленкой толщиной {{0}},013–0,018 мм со стороны матрицы. .
6. Термическая обработка заготовки
Хотя это и не рекомендуется, но все же необходимо сказать, что в процессе растяжения заготовка упрочняется за счет холодной пластической деформации, что снижает ее пластичность и повышает ее деформационное сопротивление и твердость. Кроме того, конструкция формы нецелесообразна, поэтому необходимо проводить промежуточный отжиг для размягчения металла и восстановления пластичности.
Примечание. В общем процессе промежуточный отжиг не требуется. Ведь это увеличит стоимость. Приходится выбирать между усилением процесса и усилением отжига. Используйте с осторожностью!
Отжиг обычно использует низкотемпературный отжиг, то есть рекристаллизационный отжиг. При отжиге следует обратить внимание на две вещи: обезуглероживание и окисление. Здесь мы в основном говорим об окислении. После окисления заготовки остаются окалины, которые оказывают два вредных воздействия: уменьшается эффективная толщина заготовки и увеличивается износ пресс-формы.
Когда условия компании недоступны, обычно используется обычный отжиг. Чтобы уменьшить образование накипи, во время отжига печь должна быть максимально заполнена. Я также использовал метод земли:
1. Когда заготовок немного, их можно смешивать с другими заготовками (посылка: параметры процесса отжига должны быть в основном одинаковыми).
2. Положите заготовку в железный ящик и сварите ее перед загрузкой в печь. Чтобы устранить накипь, травление следует проводить в соответствии с ситуацией после отжига.
При наличии условий компании можно использовать отжиг в азотной печи, то есть светлый отжиг. Если не присматриваться, то почти такого же цвета, как и до отжига.
опыт 4
При работе с металлами, упрочняемыми наклепом, или когда нет другого способа растрескивания в испытательной форме, следует добавить процесс промежуточного отжига.
Семь, добавьте несколько очков
1. Размер на чертеже изделия должен быть указан с одной стороны, насколько это возможно, чтобы было ясно, следует ли обеспечить внешний размер или размер внутренней полости, а внутренние и внешние размеры не могут быть отмечены одновременно. Если на чертежах, предоставленных другими, есть такие проблемы, вам следует связаться с ними. Если они могут быть унифицированы, они должны быть унифицированы. Если их нельзя унифицировать, необходимо знать сборочные отношения между заготовкой и другими деталями.
2. Для последнего процесса размер заготовки снаружи, в основном штамп, а зазор получается за счет уменьшения размера пуансона; размер заготовки внутри, в основном пуансона, а зазор получается за счет увеличения размера штампа;
3. Радиус галтели выпуклой и вогнутой матриц должен быть рассчитан с максимально малым допустимым значением, чтобы обеспечить удобство последующего ремонта пресс-формы.
4. При оценке причины растрескивания заготовки вы можете сослаться на: трещины, вызванные плохим качеством материала, в основном неровные или неровные, а трещины, вызванные процессом и плесенью, обычно относительно аккуратны.
5. «Чем больше мнется, тем меньше трескается». По этому принципу регулируют подачу материала. Методы включают в себя регулировку давления держателя заготовки, увеличение волочильного валика, обрезку радиуса пуансона и галтели штампа, а также резку заготовки на заготовке.
6. Для обеспечения износостойкости и предотвращения царапин при растяжении пуансон, матрица и держатель заготовки должны быть закалены, также может использоваться твердое хромирование, а поверхность также может быть обработана TD. При необходимости в качестве пуансона и матрицы можно использовать вольфрамовую сталь.
