Мы все знаем, что 316L — это марка нержавеющей стали. AISI 316L — соответствующий американский сорт, а sus 316L — соответствующий японский сорт. Стандартная марка моей страны — 022Cr17Ni12Mo2 (новый стандарт), а старая марка — 00Cr17Ni14Mo2, что означает, что она в основном содержит Cr, Ni и Mo. Цифры указывают приблизительный процент.
Итак, вы знаете разницу между 316 и 316L?
Прежде всего, обратите внимание на химический состав материала.
Картина
Мы видим, что содержание углерода в них разное, а содержание углерода в 316L ниже, что обеспечивает лучшую коррозионную стойкость. Здесь «L» означает «Низкий».
Приведем простую для понимания аналогию. Сегодня чистая веганская привлекательность прекрасна. Если у вас прическа Шаматте, то вы НИЗКАЯ.
Когда все обсуждают Шекспира, вам приходится говорить о Чжао Бэньшане, тогда вы НИЗКИ.
Когда все твои друзья любят музыку, шахматы, поэзию и живопись, а тебе просто нравится играть в маджонг с тетушками из сообщества, тогда ты НИЗКИЙ.
Когда все любят чистоту и гигиену, а ты просто плюешь и мусоришь повсюду, то ты НИЗКИЙ.
Low в переводе с английского означает «низкий». Теперь вы знаете разницу между ними! Теперь вы знаете разницу между 304 и 304L, 317 и 317L?
Если ты не знаешь, ты низкий
1 Метод сварки
Поскольку большинство трубопроводов на объекте изготовлены из нержавеющей стали и имеют разные размеры, то в соответствии со сварочными характеристиками нержавеющей стали тепловложение максимально снижается, поэтому применяют ручную дуговую сварку и аргонодуговую сварку.
Для труб диаметром более 159 мм для прокладки основания применяют аргонодуговую сварку, а для покрытия – ручную дуговую сварку. Трубы диаметром менее 159 мм все подвергаются аргонодуговой сварке. В сварочном аппарате используется инверторный сварочный аппарат WS7-400, который можно использовать для ручной дуговой/аргонодуговой сварки.
2 Сварочные материалы
Аустенитная нержавеющая сталь – это сталь со специальными эксплуатационными характеристиками. Чтобы обеспечить одинаковые характеристики соединения, сварочный материал следует выбирать по принципу «равного состава». При этом для повышения устойчивости соединения к термическому растрескиванию и межкристаллитной коррозии в соединении присутствует небольшое количество феррита. В качестве присадочных материалов выбраны аргонодуговая сварочная проволока H00Cr19Ni12Mo2 и сварочный стержень CHSO22 для ручной дуговой сварки. Их составы приведены в таблицах 1 и 2.
Картина
3 Параметры сварки
Отличительной особенностью аустенитной нержавеющей стали является то, что она чувствительна к перегреву, поэтому для сварки используются малый ток и быстрая сварка. При выполнении многослойной сварки необходимо строго контролировать температуру промежуточного слоя, чтобы она не превышала 60 градусов. См. Таблицу 3 для конкретных параметров.
Картина
4 Сварка формы канавок и позиционирования сборки
Форма канавки имеет V-образную канавку. Из-за использования меньшего сварочного тока и меньшей глубины провара тупая кромка канавки меньше, чем у углеродистой стали, примерно 0-0,5 мм, а угол канавки больше, чем у углеродистой стали. около 65 градусов -700 градусов. Его форма показана на рисунке 1.
Картина
Поскольку коэффициент теплового расширения нержавеющей стали велик, во время сварки возникает большое сварочное напряжение, и требуется сварка со строгим позиционированием. Для труб с d меньше или равным Φ89 мм используется двухточечное позиционирование, d=Φ89-Φ219 мм используется для трехточечного позиционирования, а d больше или равно 219 мм используется для позиционирования. четырехточечное позиционирование; длина позиционирующего сварного шва составляет 6-8 мм.
5 Технические требования к сварке
① Сварочный аппарат использует обратное соединение постоянного тока для ручной дуговой сварки и положительное соединение постоянного тока для аргонодуговой сварки;
② Перед сваркой сварочную проволоку следует очистить от окалины на поверхности проволочной щеткой из нержавеющей стали и очистить ацетоном; сварочный стержень следует высушить при температуре 200-250 градусов в течение 1 часа и использовать по мере необходимости;
③ Перед сваркой очистите масло и другую грязь в пределах 25 мм с обеих сторон канавки заготовки и очистите область 25 мм с обеих сторон канавки ацетоном;
④ При аргонодуговой сварке диаметр сопла составляет 2 мм, вольфрамовый электрод — церий-вольфрамовый электрод, характеристики — 2,0 мм;
⑤ При сварке нержавеющей стали аргонодуговой сваркой задняя часть должна быть заполнена аргоном для защиты и обеспечения формирования задней части. Принят метод локальной подачи аргона в трубопровод со скоростью потока 5-14л/мин и фронтальным расходом аргона 12-13л/мин.
Примечание
① Во время основной сварки толщина сварного шва должна быть как можно меньшей, а корень должен быть хорошо проплавлен. Когда дуга замкнута, она должна иметь пологий наклон. Если имеется дугоусадочное отверстие, его следует зашлифовать полиролем. Дуга должна зажигаться и гаситься в канавке, а дуговая яма должна заполняться после того, как дуга гаснет, чтобы предотвратить появление трещин в дуговой яме.
② Поскольку нержавеющая сталь является аустенитной нержавеющей сталью, во избежание сенсибилизации карбидных выделений и межкристаллитной коррозии необходимо строго контролировать межслойную температуру и скорость охлаждения после сварки. Межслойную температуру во время сварки необходимо контролировать ниже 60 градусов, а водяное охлаждение необходимо производить сразу после сварки. В то же время применяется сегментная сварка. Конкретный метод сегментации показан на рисунке 2. Эта симметрично распределенная последовательность сварки может увеличить скорость охлаждения соединения и снизить сварочное напряжение.
Картина
6 результатов
① Осмотр внешнего вида показывает отсутствие дефектов, таких как поры, наросты, впадины и подрезы, а также хорошее качество формования.
② Образцы были подвергнуты испытаниям на растяжение и изгиб, все показатели механических характеристик соответствовали требованиям, дефектов, таких как непровары и трещины, обнаружено не было.
③ Макроскопический металлографический контроль показал, что сварной шов хорошо проплавлен, глубина проплавления 1-1,5 мм. Микроскопическое металлографическое исследование показало, что основной материал и зона термического влияния представляют собой аустенитные структуры, а металл шва – аустенитно-ферритную (4%) структуру, что полностью отвечает требованиям стойкости к межкристаллитной коррозии и охрупчиванию. Качество сварочного проекта было гарантировано строительством на объекте углехимической компании.
