Мы все знаем, что 316L — это марка нержавеющей стали; AISI 316L — соответствующее американское обозначение, а SUS 316L — японский эквивалент. Китайское стандартное обозначение — 022Cr17Ni12Mo2 (новый стандарт), а старое — 00Cr17Ni14Mo2; они указывают на первичное присутствие Cr, Ni и Mo, а цифры представляют их приблизительное процентное содержание.
Итак, вы знаете разницу между 316 и 316L?
Для начала давайте посмотрим на химический состав материалов.
[Изображение]
Мы видим, что содержание углерода различается: 316L имеет более низкое содержание углерода, что приводит к превосходной коррозионной стойкости. Здесь «L» означает «Низкий».
Говоря простыми, повседневными словами: если все считают чистый, минималистичный образ стильным, а вы носите дикую, яркую прическу «Шамате», то вы «низкий» (некрутой/безвкусный).
Если все обсуждают Шекспира, а вы настаиваете на том, чтобы говорить о Чжао Бэньшане, то вы «низкий».
Если ваши друзья любят искусство-музыку, шахматы, поэзию и живопись-, но вы предпочитаете играть в маджонг с соседскими тетушками, то вы «низкий».
Если все ценят чистоту и гигиену, а ты везде плюешь и мусоришь, то ты «низкий».
По-английски «low» означает… ну, низкий. Теперь вы понимаете разницу! Знаете ли вы также разницу между 304 и 304L или 317 и 317L?
1. Методы сварки
Поскольку в работе обычно используются трубы из нержавеющей стали различных размеров и учитывая сварочные характеристики нержавеющей стали,-в частности, необходимость минимизировать тепловложение-, используются два метода: ручная дуговая сварка и аргонодуговая сварка (сварка TIG).
Для труб диаметром более 159 мм для корневого прохода применяют аргонодуговую сварку, а для накрывочного прохода – ручную дуговую сварку. Для труб диаметром менее 159 мм применяется исключительно аргонодуговая сварка. В качестве сварочного оборудования используется инверторный сварочный аппарат WS7-400, поддерживающий как ручную дуговую, так и аргонодуговую сварку.. 2. Сварочные материалы
Аустенитная нержавеющая сталь — материал с особыми свойствами; Для обеспечения соответствия характеристик сварного соединения при выборе сварочных материалов руководствуются принципом «соответствующего состава». Кроме того, для повышения стойкости соединения к горячему растрескиванию и межкристаллитной коррозии за счет содействия образованию небольшого количества феррита внутри сварного шва в качестве присадочных материалов выбрана аргонодуговая сварочная проволока H00Cr19Ni12Mo2 и электроды для ручной дуговой сварки CHSO22. Их химический состав приведен в таблицах 1 и 2.
[Изображение]
3. Параметры сварки
Ключевой характеристикой аустенитной нержавеющей стали является ее чувствительность к перегреву; поэтому используются методы сварки с низким-током и высокой-скоростью. При многопроходной сварке температура между проходами должна строго контролироваться и поддерживаться ниже 60 градусов. Конкретные параметры подробно описаны в Таблице 3.
[Изображение]
4. Проектирование канавок и сборка прихваточной сваркой
Принята конструкция канавки в форме AV-. Из-за использования более низких сварочных токов, что приводит к меньшему проплавлению, поверхность корня канавки меньше, чем у углеродистой стали (приблизительно 0–0,5 мм), а угол канавки больше (приблизительно 65–70 градусов). Конфигурация показана на рисунке 1.
[Изображение]
Нержавеющая сталь имеет высокий коэффициент теплового расширения, что приводит к значительным сварочным напряжениям; следовательно, требуются строгие процедуры прихваточной сварки. Двух-точечная прихватка используется для труб диаметром (d) меньше или равного Φ89 мм, трех-точечная прихватка для d=Φ89–Φ219 мм и четырех-точечная прихватка для d больше или равного Φ219 мм. Длина каждой прихватки 6–8 мм.. 5. Технические требования к сварке
① Для ручной дуговой сварки используйте обратную полярность постоянного тока (DCEP); для аргонодуговой сварки (TIG) используйте прямую полярность постоянного тока (DCEN).
② Перед сваркой удалите поверхностную оксидную окалину со сварочной проволоки с помощью проволочной щетки из нержавеющей стали и очистите ее ацетоном; просушите сварочные электроды при температуре 200–250 градусов в течение 1 часа и используйте их сразу после извлечения из печи.
③ Перед сваркой очистите масло и другие загрязнения в пределах 25 мм с обеих сторон от фаски стыка и очистите эту область 25 мм ацетоном.
④ Для аргонодуговой сварки используйте сопло диаметром 2 мм и вольфрамовый электрод диаметром 2,0 мм.
⑤ При сварке нержавеющей стали аргонодуговой сваркой на обратную сторону необходимо нанести защиту аргоном, чтобы обеспечить правильное формирование корневого валика. Используйте локальный метод внутренней продувки аргоном со скоростью потока 5–14 л/мин; внешняя (сторона горелки-) скорость потока аргона должна составлять 12–13 л/мин.
Примечание
① Во время сварки корневого прохода сварной шов должен быть как можно тоньше, обеспечивая хорошее приваривание к поверхности корня; придайте кратеру пологий уклон в конце сварного шва и зачистите все усадочные полости. Зажигание и гашение дуги должно происходить внутри скоса; полностью заполняйте кратер при гашении дуги, чтобы предотвратить образование трещин в кратере.
② Поскольку этот материал представляет собой аустенитную нержавеющую сталь, строго контролируйте температуру между проходами и скорость охлаждения после-сварки, чтобы предотвратить выделение карбидов (сенсибилизацию) и межкристаллитную коррозию. Поддерживайте температуру между проходами ниже 60 градусов, выполняйте немедленное водяное охлаждение после сварки и используйте сегментированную последовательность сварки. Обратитесь к рисунку 2 для конкретного метода сегментации. Эта симметричная, рассредоточенная последовательность сварки увеличивает скорость охлаждения соединения и снижает сварочное напряжение.
Изображение
6. Результаты
① Визуальный осмотр не выявил дефектов, таких как пористость, сварочные брызги/узелки, впадины или подрезы; профиль сварного шва был хорошо-формирован.
② Испытания образцов на растяжение и изгиб показали, что все показатели механических свойств соответствуют требованиям; никаких дефектов в виде непроваров или трещин обнаружено не было.
③ Макроскопическое металлографическое исследование показало хорошее проваривание сварного валика с глубиной проплавления 1–1,5 мм. Микроскопическое металлографическое исследование выявило полностью аустенитную микроструктуру как в основном металле, так и в зоне термического-воздействия, тогда как металл сварного шва имел структуру аустенита-плюс-феррита (4%); данные характеристики полностью удовлетворяют требованиям по стойкости к межкристаллитной коррозии и охрупчиванию, обеспечивая качество сварочных работ при-строительстве УХК.
