В настоящее время большинство внешних деталей бытовой техники получают методом литья под давлением. В процессе литья под давлением часто возникают такие дефекты, как следы сварных швов, воздушные следы и деформация; глянцевые бесследные формы могут решить вышеуказанные дефекты. Давайте взглянем на десять элементов глянцевой и бесследной конструкции литьевой формы.
1. Принцип бесследного литья под давлением с высоким глянцем.
1. Более высокая температура
Формование пресс-форм требует высоких температур (обычно около 80 градусов -130 градусов). После того, как литье под давлением переключается на выдерживание давления, используется охлаждающая вода для снижения температуры формы до 60-70 градусов. Выдерживание формования под давлением при более высокой температуре формы полезно для устранения таких дефектов, как линии сварки, следы течения и внутренние напряжения в изделии. Поэтому во время работы форму необходимо нагревать. Чтобы предотвратить потери тепла, к неподвижной стороне формы обычно добавляют теплоизоляционную плиту.
2. Поверхность полости формы очень яркая (обычно уровень зеркала 2 или выше).
Изделия, изготовленные с помощью глянцевых форм, могут быть использованы непосредственно для сборки (сборки) без какой-либо обработки поверхности. Поэтому предъявляются очень высокие требования к пресс-формам и пластиковым материалам.
3. Система горячеканальных систем имеет больше горячих сопел.
Каждое горячее сопло должно быть оснащено уплотнительной иглой и иметь независимый воздушный канал. Он индивидуально контролируется с помощью электромагнитных клапанов и реле времени для обеспечения разделения времени подачи клея, тем самым достигая цели контроля или даже устранения следов сварных швов. Метод управления сложный.
4. Метод нагрева
Обычно существует два метода нагрева формы: нагрев паром (горячей водой) и нагрев электрическим нагревательным стержнем (трубкой). Метод нагрева водяным паром (горячей водой) заключается в подаче пара (горячей воды) в форму во время процесса литья под давлением через специальную машину для контроля температуры, так что форма быстро нагревается; После завершения литья под давлением форму охлаждают холодной водой для быстрого охлаждения формы. Метод электрического нагрева в принципе такой же, как и у машины для контроля температуры нагрева воды, но источник тепла другой. Электрическое отопление — это вторичная энергия, а нагрев воды — третичная энергия. Согласно принципу, электрическое отопление потребляет меньше энергии и имеет высокий коэффициент использования. Хорошие преимущества энергосбережения. Он прост в использовании, поэтому, если это плоское (поверхностное) изделие, лучше использовать электрический нагрев.
картина
Рисунок: Нагрев водяным паром
картина
Картина: Отопление нагревательным стержнем
2. Материал пресс-формы
1. Доступны пресс-формы с общими требованиями к поверхности изделия: NK80 (Датун, Япония) и др.;
2. Выбор материала с учетом требований к высокому глянцу: S136H (Швеция), CEANA1 (Япония) и т. д.;
3. НК80 не требует закалки; S136H после черновой обработки следует закалить до 52 градусов; Сама CEANA1 имеет 42 градуса и не нуждается в закалке (рекомендуется использовать именно эту сталь, поскольку она не повлияет на последующую обработку или модификацию);
4. Также есть хороший выбор у немецкого бренда Glitz: CPM40/GEST80.
картина
Фигурная глянцевая форма
3. Конструкция канала подачи воды в пресс-форме
1. Конструкция размера отверстия водного канала
В водном канале используется отверстие диаметром 5-6 мм; в водяном сопле используется резьба 1/8 или 3/8 (сторона формы), а на другой стороне — резьба 3/4 дюйма (старомодный метод подключения); трубопроводная арматура изготовлена из труб из нержавеющей стали; теперь мы меняем один вход и один выход, шунт лучше всего делать в форме, а интерфейс подсоединяется диаметром DN25, чтобы потери тепла были меньше, работа была удобной, а интерфейс удобным.
2. Дизайн поверхности продукта
Расстояние между стороной водного канала и поверхностью продукта обычно составляет 5-6 мм; если он больше, это повлияет на время нагрева формы, а если меньше, то это повлияет на прочность формы. Параллельная поверхность продукта в канале для воды должна быть расположена равномерно (на равном расстоянии 15 мм от центра исходного материала). Термопара должна быть спроектирована посередине двух водяных каналов, глубиной более 50 мм и максимум не более 100 мм, что может гибко регулироваться в зависимости от конструкции формы. Каждый комплект пресс-форм PT100 соответствует одному. Для сохранения точности его необходимо вставить в стержень полости формы и зафиксировать. Подсоедините подводящий провод к внешней стороне формы, а затем к разъему терморегулятора.
3. Конструкция соединения каналов для воды в пресс-форме
Соединения каналов для воды формы должны быть спроектированы на верхней и нижней сторонах или на заднем конце формы; на эксплуатационной стороне (стороне станции) не допускается наличие входов и выходов водяных каналов, а также расположение водопроводных труб во избежание разрыва труб и травмирования производственного персонала. Помнить!
4. Конструкция входного и выходного сопла формы.
Входное и выходное сопла формы оснащены разделительной пластиной. Система контроля температуры гидротермальной формы имеет только один входной и один выходной интерфейс, что позволяет уменьшить чрезмерные соединения водопроводных труб и ненужные потери тепловой энергии; и достичь целей безопасности и энергосбережения. А внешняя поверхность гофрированной трубы обернута теплоизоляционной лентой, которая играет роль сохранения тепла и безопасности.
5. Строительные отверстия формы.
Строительные отверстия (ненужные отверстия) формы следует закрыть заглушками, чтобы исключить утечку воздуха и воды. Суть метода заключается в том, чтобы сначала заткнуть их медью, а затем заклеить коническими зубьями горла и термостойким клеем; Сравнение расположения каналов охлаждающей воды в глянцевых формах Обратите внимание (водяные каналы гидротермальной формы общие). Хорошее расположение каналов для воды может не только значительно повысить эффективность литья под давлением, но и сыграть важную роль в улучшении качества продукции. Водяные каналы глянцевой формы должны быть не только однородными, но и достаточными (достаточное количество).
Это быстро нагревает форму; в то же время использование удлиненной водопроводной трубы для прямой подачи воды из сердечника формы без использования уплотнительного кольца может предотвратить работу формы при высоких температурах в течение длительного времени, вызывая старение уплотнительного кольца, а также может снизить затраты на обслуживание многих форм. Стоит отметить, что водопроводная труба глянцевой формы должна быть изготовлена из гофрированной трубы, устойчивой к высоким температурам (250 градусов).
Гофрированная труба высокого давления 1,6 МПа для предотвращения разрыва водопроводной трубы при высокой температуре и высоком давлении. Для круглых изделий используется круговой водный транспорт; для сортового проката применяют параллельные каналы водного транспорта. Для изделий с большими перепадами высоты применяют колодезную форму; для продуктов специальной формы используется трехмерный метод транспортировки воды, соответствующий внешнему виду продукта.
4. Система изоляции пресс-формы.
1. Конструкция сердечника пресс-формы
Четыре стороны фиксированного или подвижного стержня формы должны быть выдолблены; между каркасом формы и стержнем должен быть определенный зазор (в зависимости от коэффициента теплового расширения материала формы, 1 мм с одной стороны). Предотвратите расширение рамы формы, чтобы уменьшить поверхность контакта между стержнем формы и рамой формы, чтобы минимизировать потери тепла; сердечник формы и рамка формы фиксируются наклонным или другим подобным методом, а передняя часть изготовлена из пылевидной смолы или пылевидной смолы с очевидным теплоизоляционным эффектом. Другие материалы (например, асбестовые плиты).
2. Конструкция рамы пресс-формы
Охлаждающая вода корпуса формы очень важна для детальной структуры корпуса формы и стержня. Чтобы предотвратить передачу тепловой энергии из стержня формы к раме формы, рядом с направляющей стойкой следует устроить круг подачи воды вверх и вниз.
3. Конструкция направляющей втулки
Подвижная часть направляющей втулки должна быть максимально изготовлена из графитового материала или следует избегать переднего конца направляющей стойки. Достаточно следить за тем, чтобы длина фурнитурной части составляла 25 мм;
5. Конструкция ворот пресс-формы
Конструкция литника формы должна максимально уменьшать количество следов сварных швов, облегчать выпуск и уменьшать сдвиг. Для форм, в которых используются регуляторы температуры с водяным подогревом, размер литников должен быть больше, а для подачи клея следует использовать большие литники. Чтобы не повлиять на функциональность продукта и эффективность формования, длину, глубину и ширину ворот следует максимально сократить.
1. Ворота слишком маленькие
Если ворота слишком малы, это легко приведет к появлению дефектов внешнего вида, таких как недостаточное заполнение (недостаточное заполнение), усадочные вмятины и линии сварных швов, а также увеличится усадка пресс-формы.
2. Ворота слишком большие.
Если ворота слишком велики, вокруг ворот возникнет чрезмерное остаточное напряжение, что приведет к деформации или растрескиванию ворот, и их будет трудно снять.
Лучше использовать затвор, если соотношение потоков не превышает практических пределов. Кривая длины потока смолы будет отображать длину потока материала при определенных условиях формования. На нескольких воротах часто образуются линии сварных швов и метки сварных швов. Помимо длинных и узких изделий, использование одного затвора обеспечит более равномерное распределение материалов, температур и давлений выдержки для лучшего эффекта согласования.
6. Выхлоп пресс-формы
Постарайтесь разместить вокруг изделия как можно большее расстояние 10 мм и равномерно распределить вытяжные канавки глубиной 0,15 мм; средний шпон изделия также нуждается в вытяжном исполнении.
7. Координация поверхности разъема формы.
Поскольку между формами для глянцевого покрытия существует большая разница температур, требования к координации шпона относительно высоки. При этом площадь шпона необходимо уменьшить. Достаточно подгонки 10 мм вокруг разделяемой поверхности.
8. Нагревательный стержень (трубка) с глянцевой формой.
1. На верхней и нижней сторонах ворот должны быть электронагревательные стержни (трубки). Отверстие для охлаждающей воды обычно составляет 6 мм (чем больше, тем лучше); расстояние между центрами двух отверстий для воды составляет 15-20 мм; Расстояние между стенкой нагревательного стержня и поверхностью изделия составляет 5 мм. Межосевое расстояние между нагревательными стержнями составляет 20 мм; расстояние между охлаждающей водой и стенкой нагревательного стержня составляет 6-8 мм. Если есть возможность, лучше всего чередовать электрические нагревательные стержни.
2. Транспорт воды во внутренней полости формы может быть герметизирован с помощью термостойкого уплотнительного кольца или жесткого уплотнения.
3. Диаметр нагревательного стержня составляет 4,92 мм, диаметр формы — 5 мм. Перед сборкой нагревательного стержня заточите край и удалите заусенцы с нагревательного стержня с помощью наперстка диаметром 5 мм.
4. Впускные и выпускные сопла формы используют ту же конструкцию коллектора (охлаждающая вода), что и форма для нагрева водяным паром, поскольку система управления формой для электрического нагрева имеет только одну впускную и одну выпускную водяную трубу.
9. Требования к продукции для глянцевых форм
Глянцевые формы предъявляют строгие требования к структуре изделия. Чем ярче изделие, тем более оно чувствительно к эффекту преломления света. Небольшие дефекты на поверхности будут быстро обнаружены. Поэтому решение проблемы усадки является первостепенным вопросом для глянцевой продукции. Как правило, если толщина ребра изделия не превышает 0,6 мм толщины основного места клея, оно не дает усадки. Другими словами, усадка мала и ее трудно обнаружить, поэтому ее можно игнорировать. Но для глянцевой продукции таких требований далеко недостаточно. Толщину ребер изделия необходимо уменьшить не более чем в 1 раз от толщины основного клея. Винтовые колонны также должны иметь наклонную конструкцию крыши кратерного типа.
10. Выбор пластика для глянцевых форм.
В настоящее время обычно используются глянцевые пластиковые материалы: АБС+ПММА, АБС+ПК, ПММА, АСА и т. д.
В качестве широко используемого материала корпуса изделия из АБС+ПК превосходят HIPS с точки зрения ударопрочности, блеска поверхности и твердости, поэтому при производстве глянцевых изделий обычно используются глянцевые АБС-материалы. Если вам нужна устойчивость к атмосферным воздействиям, вы можете выбрать ASA, а с точки зрения твердости — сплав ПММА. Давайте поговорим о материале ABS более подробно.
картина
1. Как контролировать вязкость расплава АБС?
АБС — аморфный полимер без явной точки плавления. Из-за большого разнообразия марок и марок соответствующие параметры процесса должны быть сформулированы в соответствии с различными марками в процессе литья под давлением. Как правило, формование может выполняться под углом выше 160 градусов и ниже 270 градусов. В процессе формования АБС обладает хорошей термической стабильностью, широким спектром возможностей и не склонен к деградации или разложению. Кроме того, вязкость расплава АБС умеренная, его текучесть лучше, чем у полистирола (ПС), поликарбоната (ПК) и т. д., а скорость охлаждения и затвердевания расплава относительно быстрая, обычно от 5 до 15 секунд. .
2. Как контролировать скорость водопоглощения АБС?
Текучесть ABS зависит как от температуры впрыска, так и от давления впрыска, при этом давление впрыска немного более чувствительно. По этой причине давление впрыска может быть запущено во время процесса формования, чтобы уменьшить вязкость расплава и улучшить характеристики заполнения формы. ABS имеет различные водопоглощающие и адгезионные свойства из-за различных компонентов. Степень его поверхностной адгезии и водопоглощения колеблется от {{0}},2% до 0,5%, иногда до 0,3% до 0,8. %. Чтобы получить более идеальный продукт, перед формованием проводят сушку, чтобы снизить содержание влаги до уровня менее 0,1%. В противном случае на поверхности изделия появятся дефекты в виде пузырей и серебряных нитей. Обычно к пластиковым материалам необходимо добавлять 1% металлического порошка, чтобы улучшить эффект блестящего металла.
11. Полировка и уход за формами.
Полировка, упомянутая при обработке пластиковых форм, сильно отличается от полировки поверхности, необходимой в других отраслях. Строго говоря: полировку форм следует называть зеркальной обработкой. Он не только предъявляет высокие требования к самой полировке, но также имеет высокие стандарты плоскостности, гладкости и геометрической точности поверхности. Полировка поверхности обычно требует только получения блестящей поверхности. Стандарт обработки зеркал разделен на четыре уровня: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0.016um, А3=Ra0,032ум, А4=Ra0,063ум. Поскольку трудно точно контролировать геометрическую точность деталей такими методами, как электролитическая полировка и полировка жидкостью, однако качество поверхности химической полировки, ультразвуковой полировки, магнитной шлифовки и полировки и других методов не может соответствовать требованиям, поэтому зеркальная обработка прецизионных форм по-прежнему в основном представляет собой механическую полировку.
1. Основные приемы механической полировки. Для получения качественного эффекта полировки самое главное – иметь качественные полировальные инструменты и вспомогательные средства, такие как каменный камень, наждачная бумага и абразивная паста. Самое главное – это полировальная рабочая среда, для которой необходима беспыльная мастерская. Выбор процедуры полировки зависит от условий предварительной обработки поверхности, таких как механическая обработка, электроэрозионная обработка, шлифовка и т. д.
2. Общий процесс механической полировки выглядит следующим образом:
1. Поверхность после грубой полировки, тонкого фрезерования, электроэрозионной обработки, шлифовки и других процессов можно полировать вращающейся полировальной машиной или ультразвуковой шлифовальной машиной со скоростью 35000-40000об/мин. Обычно используемый метод заключается в использовании круга диаметром 3 мм и WA#400 для удаления белого искрового слоя. Затем происходит ручное шлифование бруска, а в полосовой брусок добавляется керосин в качестве смазки или охлаждающей жидкости. Общий порядок использования: #180-#240-#400-#600-#1000. Многие производители пресс-форм предпочитают начинать с номера 400, чтобы сэкономить время.
3. Для получистовой полировки в основном используется наждачная бумага и керосин. Номер наждачной бумаги: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Фактически, наждачная бумага № 1500 подходит только для закаленной стали (твердостью выше 52HRC) и не подходит для предварительно закаленной стали, поскольку это может привести к ожогам поверхности предварительно закаленных стальных деталей.
4. Для тонкой полировки в основном используется алмазная шлифовальная паста. Обычная последовательность измельчения: 9 мкм(#1800)-6мкм(#3000)-мкм(8000). Алмазная абразивная паста 9 мкм и полировальный тканевый круг можно использовать для удаления волосообразных следов шлифовки, оставленных наждачной бумагой № 1200 и № 1500. Затем используйте липкий войлок и алмазную абразивную пасту для полировки в порядке 1 мкм (#14000)-1/2 мкм (60000)-1/4 мкм (#100000). Процессы полировки, требующие точности 1 мкм или выше (включая 1 мкм), требуют абсолютно чистого пространства для полировки пресс-формы. Пыль, дым, перхоть и слюни могут испортить отполированную поверхность, которую вы получите после нескольких часов работы.
2. 1. На что следует обратить внимание при механической полировке. При полировке наждачной бумагой следует обратить внимание на следующие моменты;
1. Для полировки наждачной бумагой необходимо использовать мягкие деревянные палочки или бамбуковые палочки. При полировке круглой или сферической поверхности используйте пробковую палочку, чтобы лучше соответствовать кривизне круглой или сферической поверхности. Полосы из более твердого дерева, например из вишни, больше подходят для полировки плоских поверхностей. Обрежьте концы деревянных полосок так, чтобы они соответствовали форме поверхности стальных деталей. Это предотвратит контакт острых углов деревянных планок с поверхностью стальных деталей и появление глубоких царапин.
2. При использовании различных типов наждачной бумаги направление полировки следует менять на 45 градусов -90 градусов. Тень полосы, оставленную предыдущим типом наждачной бумаги после полировки, можно проанализировать. Прежде чем перейти на наждачную бумагу другого типа, необходимо тщательно протереть полируемую поверхность 100% ватой, смоченной в чистящем растворе, например спирте, поскольку мелкий гравий, оставшийся на поверхности, разрушит всю последующую полировальную работу. Этот процесс очистки ведра не менее важен при переходе от полировки наждачной бумагой к полировке алмазной абразивной пастой. Перед продолжением полировки необходимо полностью очистить все частицы и керосин.
3. Во избежание царапин и обжига поверхности заготовки необходимо соблюдать особую осторожность при полировке наждачной бумагой №1200 и №1500. Необходимо применить легкую нагрузку и отполировать поверхность двухэтапным методом полировки. При полировке наждачной бумагой каждого типа полировку следует производить с двух сторон и трижды в двух разных направлениях, с каждым поворотом на 45°-90° между двумя сторонами и тремя направлениями.
3. При шлифовке и полировке алмазов следует обращать внимание на следующие моменты:
1. Этот вид полировки должен выполняться как можно более легким давлением, особенно полировка.
При полировке предварительно закаленных стальных деталей мелкоабразивной пастой. При использовании абразивной пасты № 8000 обычная нагрузка составляет 100-200 г/см², но поддерживать точность этой нагрузки сложно. Чтобы упростить задачу, можно сделать на деревянной полоске тонкую узкую ручку, например, добавив кусок меди; или вы можете удалить часть бамбуковой полоски, чтобы сделать ее мягче. Это может помочь контролировать давление полировки, чтобы гарантировать, что давление на поверхность формы не будет слишком высоким.
2. При использовании алмазного шлифования и полировки не только рабочая поверхность должна быть чистой, но и руки рабочих должны быть тщательно очищены.
3. Время полировки не должно быть слишком долгим. Чем короче время, тем лучше эффект. Питтинг может возникнуть, если процесс полировки проводится слишком долго.
4. Для получения высококачественных результатов полировки следует избегать методов полировки и инструментов, подверженных нагреву. Например; при полировке полировальным кругом тепло, выделяемое полировальным кругом, может легко вызвать апельсиновую корку.
5. Когда процесс полировки остановлен, очень важно следить за чистотой поверхности заготовки и тщательно удалять все абразивы и смазки. Затем на поверхность следует нанести слой антикоррозионного покрытия.
4. Факторы, влияющие на качество полировки пресс-форм.
Поскольку механическая полировка в основном производится вручную, технология полировки по-прежнему остается основным фактором, влияющим на качество полировки. Кроме того, это также связано с материалом формы, состоянием поверхности перед полировкой, процессом термообработки и т. д. Качественная сталь является обязательным условием хорошего качества полировки. Если поверхностная твердость стали неравномерна или имеются различия в характеристиках, часто возникают трудности с полировкой. Различные загрязнения и поры в стали не способствуют полировке.
1. Влияние различной твердости на процесс полировки.
2. Повышенная твердость затрудняет шлифовку, но снижается шероховатость после полировки. По мере увеличения твердости время полировки, необходимое для достижения меньшей шероховатости, соответственно увеличивается. При этом увеличивается твердость и снижается вероятность переполировки.
3. Влияние состояния поверхности детали на процесс полировки.
В процессе дробления на станках для резки стали поверхность будет повреждена из-за тепла, внутреннего напряжения или других факторов. Неправильные параметры резки повлияют на эффект полировки, поэтому требуется высокоскоростная чистовая обработка с ЧПУ, а объем обработки контролируется на уровне 0.05-0.07 мм.JN Поверхность после электроэрозионной обработки обработка труднее шлифовать, чем поверхность после обычной механической обработки или термической обработки. Поэтому перед окончанием электроэрозионной обработки следует использовать прецизионную электроэрозионную правку, иначе на поверхности образуется закаленный слой. При неправильном выборе параметров электроэрозионной обработки глубина термического слоя может достигать 0,4 мм. Твердость закаленного слоя выше базовой твердости и его необходимо удалить. Поэтому лучше всего добавить черновую шлифовку, чтобы полностью удалить поврежденный поверхностный слой и сформировать равномерно шероховатую поверхность металла, которая станет хорошей основой для полировки.
12. Поддержание глянцевой формы.
1. Поверхность заготовки формы обычно должна быть покрыта высококачественным антикоррозийным средством или запечатана полиэтиленовой пленкой, чтобы предотвратить прямой контакт с воздухом и возникновение ржавчины;
2. Не допускайте прямого контакта мусора или рук с поверхностью полости;
3. При очистке поверхности зеркала бумажные полотенца высокой плотности следует опрыскивать чистящим средством и аккуратно тереть сверху вниз, их нельзя чистить взад и вперед; нельзя использовать медицинскую вату и тканевые полоски; пистолетом нельзя дуть непосредственно на заготовку, так как воздух в трахее является мусором, а влага может привести к повреждению рабочей поверхности.
4. После каждого изготовления или испытания пресс-формы водный канал пресс-формы необходимо продуть с помощью пистолета, чтобы предотвратить ржавчину сердечника пресс-формы.
