В настоящее время большую часть внешнего вида деталей бытовой техники получают методом литья под давлением. В процессе литья под давлением часто возникают такие дефекты, как следы сварных швов, следы газа и деформация; глянцевые бесследные формы могут решить вышеуказанные дефекты. Давайте взглянем на десять основных элементов дизайна глянцевой бесследной литьевой формы. 1. Принцип бесследного литья под давлением с высоким глянцем. 1. Высокотемпературное формование требует высоких температур (обычно около 80 градусов -130 градусов). После того, как литьевая форма попадает в камеру выдерживания давления, используется охлаждающая вода для снижения температуры формы до 60-70 градусов. Формование под давлением при более высокой температуре формы способствует устранению таких дефектов, как линии сварки, следы течения и внутренние напряжения изделия. Поэтому во время работы форму необходимо нагревать. Чтобы предотвратить потери тепла, к неподвижной стороне формы обычно добавляют изоляционную плиту. 2. Поверхность полости формы очень яркая (как правило, зеркальная степень 2 или выше). Изделия, изготовленные с помощью глянцевой формы, можно использовать непосредственно для установки (сборки) без какой-либо обработки поверхности. Поэтому предъявляются высокие требования к пресс-формам из стали и пластиковым материалам. 3. В горячеканальной системе имеется множество горячих сопел. Каждое горячее сопло должно иметь уплотнительную иглу и независимый воздуховод. Он индивидуально контролируется электромагнитными клапанами и реле времени для обеспечения разделения времени подачи клея, чтобы достичь цели контроля или даже устранения следов сварных швов. Метод управления сложный. 4. Метод нагрева. Обычно существует два способа нагрева формы: нагрев паром (горячей водой) и нагрев электрическим нагревательным стержнем (трубкой). Метод нагрева паром (горячей водой) заключается в подаче пара (горячей воды) в форму через специальный регулятор температуры во время процесса впрыска, чтобы форму можно было быстро нагреть; после инъекции форму охлаждают холодной водой для быстрого охлаждения формы. Метод электрического нагрева в принципе такой же, как и у регулятора температуры нагрева воды, но источник тепла другой. Электрическое отопление является вторичным источником энергии, а нагрев воды — третичным источником энергии. В принципе, электрическое отопление имеет меньшие потери энергии, высокий коэффициент использования и хорошие преимущества в энергосбережении. Он прост в использовании, поэтому разумно использовать электрический нагрев, если речь идет о плоском (поверхностном) изделии. Рисунок: Паровой нагрев Рисунок: Нагревательный стержень
II. Материалы пресс-форм
1. Материалами форм для поверхности изделия с нормальными требованиями могут быть: NK80 (Датун, Япония) и т. д.; 2. Материалами, отвечающими требованиям высокого глянца, могут быть: S136H (Швеция), CEANA1 (Япония) и т. д.; 3. НК80 не требует закалки; S136H после черновой обработки следует закалить до 52 градусов; Сама CEANA1 имеет 42 градуса и не нуждается в закалке (рекомендуется использовать именно эту сталь, поскольку она не влияет на последующую обработку или модификацию); 4. Также есть хороший выбор среди немецкой марки Gritz: CPM40/GEST80.
Фигура Блестящая форма
Конструкция канала для воды с тремя формами 1. Конструкция размера отверстия канала для воды. В канале для воды используется отверстие 5-6 мм; в водяном сопле используется резьба 1/8 или 3/8 (сторона формы), а на другой стороне — британская резьба 3/4 (старомодный метод соединения); материал трубы – труба из нержавеющей стали; теперь мы перешли на один вход и один выход, а отводной порт лучше всего изготавливать в форме. В интерфейсе используется соединение DN25, поэтому потери тепловой энергии невелики, работа удобна и интерфейс удобен. 2. Конструкция поверхности продукта Канал для воды обычно располагается на расстоянии 5-6 мм от поверхности продукта; большее значение повлияет на время нагрева формы, а меньшее - на прочность формы. Канал для воды, параллельный поверхности продукта, должен быть расположен равномерно (распределение на равное расстояние 15 мм в центре исходного материала). Термопары должны быть установлены в середине двух каналов для воды, глубиной более 50 мм и максимальной не более 100 мм, в зависимости от конструкции пресс-формы и гибкого управления. Каждый комплект пресс-формы PT100 индивидуален, для сохранения точности ее необходимо вставить в полость пресс-формы и зафиксировать. Используйте подводящий провод для подключения к внешней стороне формы, а затем подсоедините его к разъему регулятора температуры. 3. Конструкция соединения каналов для воды в форме Соединение канала для воды в форме должно быть спроектировано на верхней и нижней сторонах или на задней стороне формы; на рабочей стороне (стоячей стороне) не допускается наличие впускного и выпускного канала для воды или расположения водопроводных труб во избежание разрыва труб и травмирования производственного персонала. Помнить! 4. Конструкция впускного и выпускного сопла формы. Впускное и выпускное сопло формы имеют разделительную конструкцию, а система гидротермального регулятора температуры пресс-формы имеет только один входной и один выходной интерфейс, чтобы уменьшить количество чрезмерных соединений водопроводных труб и уменьшить ненужные потери тепловой энергии; и достичь цели энергосбережения и энергосбережения. А поверхность гофрированной трубы обернута теплоизоляционной лентой, которая играет роль в сохранении тепла и энергосбережении. 5. Строительные отверстия формы. Строительные отверстия формы (нежелательные отверстия) следует закрыть заглушками, чтобы исключить утечку воздуха или воды. Метод заключается в том, чтобы сначала использовать медные заглушки, а затем использовать для герметизации конические зубья горловины и термостойкий клей; В глянцевых формах более тщательно продумано расположение каналов для охлаждающей воды (водные каналы для гидротермальных форм являются общими). Хорошее расположение каналов для воды может не только значительно повысить эффективность литья под давлением, но и сыграть важную роль в улучшении качества продукции. Водяной канал глянцевой формы должен быть не только равномерным, но и достаточным (его должно быть достаточно). Таким образом, температура формы быстро повышается; в то же время стержень формы напрямую транспортируется из стержня формы без использования уплотнительного кольца, что может предотвратить работу формы при высокой температуре в течение длительного времени, вызывая старение уплотнительного кольца, а также может сократить объем технического обслуживания. стоимость многих форм. Стоит отметить, что водопроводная труба глянцевой формы должна быть изготовлена из сильфона, устойчивого к высоким температурам (250 градусов). Сильфон высокого давления 1,6 МПа предотвращает разрыв водопроводной трубы при высокой температуре и высоком давлении. Для круглых изделий применяется круговая водная транспортировка; для сортового проката применяют параллельные каналы транспортировки воды. Для изделий с большими перепадами высоты применяют колодец; для продуктов специальной формы используется трехмерный метод транспортировки воды, соответствующий внешнему виду продукта.
4. Система изоляции пресс-формы. 1. Конструкция стержня формы. Четыре стороны фиксированного стержня формы или подвижного стержня формы должны быть полыми; между каркасом формы и стержнем должен быть определенный зазор (в зависимости от коэффициента теплового расширения материала формы, 1 мм с одной стороны). Предотвращайте расширение рамы формы, чтобы уменьшить поверхность контакта между стержнем формы и рамой формы, чтобы минимизировать потери тепла; сердечник формы и рамка формы фиксируются косым клином или другими подобными методами, а передняя часть изготовлена из пылевидной смолы или других материалов (например, асбестовой плиты) с очевидным теплоизоляционным эффектом. 2. Конструкция рамы формы. Детальная структура рамы формы и сердечника, охлаждающая вода рамы формы очень важна. Чтобы предотвратить передачу тепловой энергии из стержня формы к раме формы, рядом с направляющей колонной следует расположить круг воды вверх и вниз. 3. Конструкция направляющей втулки. Подвижная часть направляющей втулки должна быть максимально изготовлена из графитового материала, или следует избегать переднего конца направляющей стойки. Достаточно обеспечить длину 25 мм в месте прилегания;
V. Конструкция ворот формы Конструкция ворот формы должна максимально уменьшать следы сварных швов, а также облегчать выпуск и уменьшать сдвиг. Для форм, в которых используются регуляторы температуры с водяным подогревом, размер литника должен быть больше, и для впрыска клея следует использовать как можно больший литник. Без ущерба для функциональности продукта и эффективности формования ворота следует максимально укоротить по длине, глубине и ширине. 1. Ворота слишком малы. Если ворота слишком малы, легко вызвать дефекты внешнего вида, такие как недостаточное заполнение (короткий выстрел), депрессия усадки, линия сварного шва и усадка при формовании увеличится. 2. Ворота слишком большие. Если ворота слишком большие, вокруг них будет создаваться чрезмерное остаточное напряжение, что приведет к деформации или разрыву изделия, а процесс снятия ворот будет затруднен. Лучше всего использовать один затвор, если соотношение потоков не превышает фактический предел. Кривая длины потока смолы будет отображать длину потока материала при определенных условиях формования. На нескольких воротах часто образуются линии сварных швов и метки сварных швов. Помимо длинных и узких продуктов, использование одного затвора обеспечит более равномерное распределение материалов, температуру и удержание давления для лучшего согласования эффектов. 6. Выхлопные отверстия пресс-формы должны быть расположены на расстоянии 10 мм друг от друга вокруг изделия, а вытяжные канавки должны быть равномерно распределены глубиной 0,15 мм; средний шпон изделия также нуждается в вытяжном оформлении.
7. Соответствие разделяемой поверхности формы. Поскольку температура глянцевой формы сильно падает, требования к согласованию шпона выше, и в то же время площадь шпона должна быть уменьшена. Достаточно 10 мм совпадения по поверхности разъема.
Конструкция глянцевой формы с восемью нагревательными стержнями (трубками) 1. На верхней и нижней сторонах ворот должны быть электрические нагревательные стержни (трубки). Отверстие для охлаждающей воды обычно составляет 6 мм (чем больше, тем лучше); межосевое расстояние между двумя отверстиями для воды составляет 15-20 мм; расстояние между стенкой нагревательного стержня и поверхностью изделия составляет 5 мм, а межцентровое расстояние между двумя нагревательными стержнями составляет 20 мм; расстояние между охлаждающей водой и стенкой нагревательного стержня составляет 6-8 мм. Если позволяют условия, лучше всего перемежать и устроить электронагревательным стержнем. 2. Транспорт воды во внутренней полости формы может быть герметизирован с помощью термостойкого уплотнительного кольца или жесткого уплотнения. 3. Диаметр нагревательного стержня составляет 4,92 мм, а диаметр формы составляет 5 мм. Перед сборкой нагревательного стержня используйте 5-миллиметровый выталкиватель для шлифовки края, чтобы удалить заусенцы с нагревательного стержня. 4. Впускные и выпускные сопла формы используют ту же конструкцию коллектора (охлаждающая вода), что и форма для парового нагрева, поскольку система управления формой для электрического нагрева имеет только один впускной и один выпускной трубопровод воды.
9. Требования к глянцевым формам для изделий. Глянцевые формы предъявляют очень строгие требования к структуре изделия. Чем ярче изделие, тем более оно чувствительно к эффекту преломления света. Любые дефекты поверхности будут быстро обнаружены. Поэтому решение проблемы усадки является основной проблемой глянцевой продукции. Как правило, толщина ребра изделия не уменьшается, если она не превышает 0,6 мм толщины основного положения клея, или усадка мала и ее нелегко обнаружить, что можно игнорируется. Однако для глянцевой продукции таких требований далеко недостаточно. Толщину реберного положения изделия необходимо уменьшить не более чем в 1 раз по сравнению с толщиной основного клеевого положения, а положение винтовой колонны также необходимо превратить в наклонную конструкцию крыши кратерного типа.
10. Выбор пластика для глянцевых форм. В настоящее время обычно используемыми глянцевыми пластиковыми материалами являются, как правило, АБС+ПММА и АБС+ПК, ПММА, АСА и т. д. В качестве широко используемого материала корпуса изделия из АБС+ПК превосходят HIPS по ударопрочности, блеску поверхности и твердости, поэтому при производстве глянцевой продукции обычно выбирают глянцевые материалы АБС. Если требуется устойчивость к атмосферным воздействиям, можно выбрать ASA, а материалы из сплавов ПММА можно выбрать с точки зрения твердости. Подробнее о материалах АБС поговорим ниже.
1. Как контролировать вязкость расплава АБС? АБС — аморфный полимер без явной точки плавления. Из-за большого разнообразия марок в процессе литья под давлением следует определять соответствующие параметры процесса в соответствии с марками. Как правило, его можно формовать при температуре выше 160 градусов и ниже 270 градусов. В процессе формования АБС обладает хорошей термической стабильностью, широким спектром возможностей и не склонен к деградации или разложению. Кроме того, вязкость расплава АБС умеренная, а его текучесть лучше, чем у полистирола (ПС) и поликарбоната (ПК). Кроме того, скорость охлаждения и затвердевания расплава относительно высока, и его обычно можно затвердеть в холодном состоянии в течение 5–15 секунд. 2. Как контролировать скорость водопоглощения АБС? Текучесть ABS связана как с температурой впрыска, так и с давлением впрыска, причем давление впрыска немного более чувствительно. По этой причине в процессе формования можно использовать давление впрыска для снижения вязкости расплава и улучшения характеристик наполнения. ABS имеет различные водопоглощающие и адгезионные свойства из-за различных компонентов. Его поверхностная адгезия и степень водопоглощения составляют от 0,2% до 0,5%, а иногда от 0,3% до 0,8%. Чтобы получить более идеальный продукт, его сушат перед формованием, чтобы снизить содержание воды до уровня ниже 0,1%. В противном случае на поверхности изделия останутся дефекты в виде пузырей и серебряных нитей. Обычно к пластиковым материалам необходимо добавлять 1% металлического порошка, чтобы улучшить эффект блестящего металла.
