⑴ Форма и толщина стенок пластиковой детали должны быть такими, чтобы облегчить плавное течение материала для заполнения полости, и стараться избегать острых углов и зазоров.
⑵ Угол уклона должен быть большим: от 1 до 2 градусов для формы, содержащей 15% стекловолокна, и от 2 до 3 градусов для формы, содержащей 30% стекловолокна. Если наклон для извлечения из формы недопустим, следует избегать принудительного извлечения из формы и использовать поперечную разделительную конструкцию.
⑶Поперечное сечение разливочной системы должно быть большим, а процесс должен быть прямым и коротким, чтобы обеспечить равномерное распределение волокон.
⑷ При проектировании входного отверстия следует учитывать предотвращение недостаточного заполнения, анизотропной деформации, неравномерного распределения стекловолокон, легкого образования следов сварных швов и других неблагоприятных последствий. Порт подачи должен быть тонким, широким, веерообразным, кольцевым или многоточечным, чтобы обеспечить турбулентность потока материала и равномерное распределение стекловолокна для уменьшения анизотропии. Лучше не использовать порт подачи в форме иглы. Ротовую часть можно соответствующим образом увеличить, а ее длина должна быть короткой.
⑸Сердечник и полость формы должны иметь достаточную жесткость и прочность.
⑹ Форма должна быть закалена, отполирована и изготовлена из износостойкой стали, а легко изнашиваемые детали должны легко поддаваться ремонту.
⑺Выброс должен быть равномерным и мощным, чтобы облегчить замену и ремонт.
⑻Форма должна быть оборудована переливным резервуаром для выхлопных газов и расположена в месте, подверженном образованию следов сварных швов.
Настройка температуры пресс-формы
⑴Температура пресс-формы влияет на цикл формования и качество формования. В реальной эксплуатации температура пресс-формы устанавливается, начиная с самой низкой температуры пресс-формы, подходящей для используемого материала, а затем корректируется соответствующим образом в соответствии с условием качества.
⑵Правильно говоря, температура формы — это температура поверхности полости формы во время формования. При проектировании формы и определении технологических условий формования важно не только поддерживать соответствующую температуру, но и равномерно ее распределять. .
⑶ Неравномерное распределение температуры в форме приведет к неравномерной усадке и внутреннему напряжению, что сделает порт формы склонным к деформации и короблению. картина
⑷Повышение температуры формы может привести к следующим эффектам:
① Повышение кристалличности и более однородной структуры формованных изделий.
② Сделать более достаточную усадку при формовании и уменьшить последующую усадку.
③Повышение прочности и термостойкости формованных изделий.
④ Уменьшите остаточное внутреннее напряжение, молекулярное выравнивание и деформацию.
⑤ Уменьшите сопротивление потоку во время наполнения и уменьшите потерю давления.
⑥Сделайте внешний вид формованного изделия более блестящим.
⑦ Увеличивает вероятность появления заусенцев на формованных изделиях.
⑧Увеличьте вероятность появления вмятин возле ворот и уменьшите вероятность появления вмятин вдали от ворот.
⑨ Уменьшите выраженность линий стыков.
⑩Увеличьте время охлаждения.
Дозирование и пластификация
⑴В процессе формования блок пластификации литьевой машины отвечает за контроль (дозирование) объема впрыска и равномерное плавление (пластификацию) пластика.
①Температура нагревательного цилиндра (Температура ствола)
Хотя около 60-85% плавления пластика происходит за счет тепловой энергии, генерируемой вращением шнека, на состояние плавления пластика по-прежнему влияет температура нагревательного цилиндра, особенно температура вблизи передней части. область сопла – температура в передней части слишком высокая. Когда она высокая, легко вызвать капание материала и натяжение веревки при извлечении деталей.
②Скорость винта
А. Плавление пластика обычно происходит из-за тепла, выделяемого при вращении шнека. Поэтому, если винт вращается слишком быстро, это будет иметь следующие последствия:
а. Термическое разложение пластмасс.
б. Стекловолокно (пластик с добавлением волокна) укорачивается.
в. Шнек или нагревательный цилиндр изнашиваются быстрее.
Б. Установленную скорость вращения можно измерить по величине ее окружной скорости:
Окружная скорость=n (скорость вращения) * d (диаметр) * π (отношение окружностей)
Как правило, для пластиков с низкой вязкостью и хорошей термостабильностью окружная скорость вращения стержня может быть установлена примерно на уровне 1 м/с, но для пластиков с плохой термостабильностью она должна быть примерно 0. 1.
C. На практике мы можем максимально снизить скорость шнека, чтобы вращающаяся подача могла быть завершена до открытия формы.
③Противодавление (BACK PRESSURE)
А. Когда шнек вращается и подает материал, давление, накопленное расплавом, прижатым к переднему концу шнека, называется противодавлением. Во время литья под давлением его можно регулировать, регулируя давление отбора масла из гидроцилиндра впрыска. Обратное давление может быть следующим. Эффект:
а. Расплав плавится более равномерно.
б. Красители и наполнители распределяются более равномерно.
в. Дайте газу выйти из заглушки.
д. Точное измерение кормовых материалов.
Б. Уровень противодавления определяется вязкостью и термостойкостью пластика. Слишком высокое противодавление продлит время подачи и легко приведет к перегреву пластика из-за увеличения силы сдвига при вращении. Обычно подходит 5--15кг/см2.
④ВСАСЫВАНИЕ, ДЕКОМПРЕССИЯ
А. Прежде чем шнек начнет вращаться и подавать, его необходимо правильно вытянуть, чтобы уменьшить давление расплава на переднем конце формы. Это называется передним ослаблением. Его эффект может предотвратить давление расплава на сопле на винт. Чаще всего используется в горячеканальных системах. Формирование пресс-формы.
B. После завершения вращения шнека и подачи шнек правильно вытягивается, чтобы уменьшить давление расплава на переднем конце шнека. Это называется обратным втягиванием, и его эффект может предотвратить попадание капель на сопло.
C. Недостаток заключается в том, что основной канал (СТП) легко прилипает к форме; слишком большая свобода может привести к засасыванию воздуха и образованию воздушных пятен на формованном изделии.
